停炉的经济损失.doc

1、停炉的经济损失一、 入炉炉料取出费用及炉料成本停炉时间过长，无法直接起负荷生产，就需要把炉内原料取出后重新焙烧电极方可进行生产，而取出的原料大量粉化，已不可直接使用，损失1#炉2#炉3#炉炉料成本（万）28333316220取炉料的费用（万）6.56.515二、 停炉和间歇性停炉对电极带来的影响 长时间停炉，电极表面冷却，容易产生应力出现裂纹，出现硬断或再次送电时发生掉块，反应区缩小炉况难控制，容易出现翻渣现象。间歇性停炉，炉内温度低导致渣铁分离差，特别是冶炼硅锰合金，电极容易产生应力发生硬断，再次开炉时就需要重新焙烧电极，一般情况下电极焙烧好的用电量是85-95万度，每台电炉焙烧电极的费用在

2、3843万元。三、 尤其是我公司50MVA电炉，采用国外先进技术，电极直径较大，更容易产生应力发生硬断，在3月份的外线停电中，就出现两次电极硬断事故，造成较大的经济损失。50MVA电炉采用高导热碳化材料、水冷炉衬，长时间停炉或停炉频繁会导致碳砖与碳砖之间，碳砖与炉壳之间产生应力出现裂纹，致使导热系数降低，失去水冷炉衬的作用。在近期的检查中已发现炉衬局部出现导热不均匀现象，炉壳与碳砖局部产生缝隙，炉衬使用寿命缩短，如果再继续停限电，炉壳将与碳砖完全分离，碳转必然烧损，而更换砖及安装费用超过3000万元，直接经济损失较大。四、 二次开炉的成本二次开炉时，因炉料已经取出，空出的空间就需要新的炉料填补

3、，还有因焙烧电极温度低，还原气氛差，导致出现一定量的不合格产品，主要元素进入渣中较多，导致回收率低、矿耗高，在开炉期间碳锰产品成本每吨增加2100元，恢复到正常生产至少用25天，直接损失约470万元。 停炉后因电炉内还有一定的温度，而且焦炭还在燃烧，致使粉化的原料液化后与块料连接形成烧结料搭棚，无法均匀下沉，反应区形成空腔，原料突然下沉，发生塌料及爆炸事故，从2011年11月至2012.3.25日停电与限电，发生电极事故14起，发生多起塌料事故及不同程度爆炸事故，严重影响人身安全和设备安全。现在50MVA电炉已经无法正常生产，产量由原来220-250吨降到50-100吨，产品生产成本较高，各种主要技术经济指标下滑。