高效的物料与仓储管理课件.ppt

1、高效的物料与仓储管理物料仓储管理的定义n物料管理物料管理: : 指计划协调并配合各有关部门以经济合理及科学管理的原则供应各单位所需物料，从而为企业节约成本，获取最大的销售利润和经济效益 .n仓储管理仓储管理:对仓储物资的收、发、结存 等活动的确实有效控制物料和仓储管理的重要性n由于原料成本通常占到成本的50%以上,因此控制物料消耗,降低物料成本的物料和仓储管理是企业各项管理中的重中之重.物料和仓储管理的重要性n物料仓储是供应链中不物料仓储是供应链中不可缺少的重要环节可缺少的重要环节n物料仓储能够保证进入物料仓储能够保证进入下一环节前的质量下一环节前的质量n物料仓储是加快流通、物料仓储是加快流通

2、、节约流通费用的重要手节约流通费用的重要手段段n树立全新观念：库存就树立全新观念：库存就是一种负债与浪费是一种负债与浪费物料仓储管理的目标物料仓储管理的目标就是让企业以最低费用和理想且迅速的流程，能适时、适量、适价、适质地满足使用部门的需要，减少损耗，发挥物料的最大效率。 高效物料管理的关键是解决生产线的浪费问题物料仓储管理制度体系n建立物料仓储管理制度体系依照09000标准的管理方法。nISO9000文件系统中的重要文件之一就是质量手册，物料仓储管理制度体系实际上就是ISO9000质量手册在制造企业物料管理工作中的具体应用，它清晰、明确地规定了企业进行物料仓储管理的总原则。 n问：公司的物料

3、和仓库管理依据的ISO程序主要有哪几个？物料仓储管理程序构成物料仓储系统的构成库存计划（存货）管理模式库存计划管理模式-纯订单毛需求法纯订单毛需求法n纯订单毛需求法完全按照物料需求规划（ ）毛需求进行计算，每个批次订购的物料独立展开核算，n纯订单毛需求法常用于数量相对较少但价值较大的类物料的计算，采用纯委托订单生产，从而保证物料的质量。 库存计划管理模式-定期订购法定期订购法 n定期订购法适用于生产稳定、定期订购法适用于生产稳定、产品种类变化小，物料定购前产品种类变化小，物料定购前置时间较短的企业。置时间较短的企业。例如，对于生产果汁的食品企业来说，由于果汁原料的生产供应是季节性的，而企业对果

4、汁原料的需求却是连续性的。n因此，企业就必须在适当的季节定期购买足够多的生产所需的原料，保证产品稳定的市场占有率。在这种情况下，企业就应该采用定期订购法的库存计划管理模式。库存计划管理模式-定量订购法定量订购法n定量订购法主要考虑生产批量的因素定量订购法主要考虑生产批量的因素。例如，芯片需要提前进行设计，在生产过程中需要多次更换相关设备和模具，产品成本与批量的关系十分密切。如果能够大规模地批量生产，芯片的平均成本将会大幅度地降低。因此，对于成本受批量影响较大的物料采购，就应该采用定量订购法，从而做到既安全又经济。 。 库存计划管理模式-安全存量法安全存量法n安全存量法大多用于数量和价值安全存量

5、法大多用于数量和价值居中的类产品的采购居中的类产品的采购，是当前是当前在企业物料仓储管理中应用较为在企业物料仓储管理中应用较为广泛的方法广泛的方法，其真正目的是为了控制企业的库存量，通过经济订购量的设定来保证库存量最少。在使用安全存量法时，我们需要设定安全存量基准，一旦物料数量低于安全存量基准，则立即请购 库存计划管理模式-看板法看板法n（ ）看板法，也就是及时生产的方法。这种方法适用于上下游厂家协作顺畅和默契、物料前置时间非常短并且产成率比较高的产品的情况。n方法原则上要求零库存、安全，按照既定的生产计划采购原方法原则上要求零库存、安全，按照既定的生产计划采购原料，几乎不作存量计划料，几乎不

6、作存量计划，即何时需要物料就何时订购。但是，就目前而言，方法的应用还不广泛，世界上仅有少数企业采用这种方法，例如丰田公司等。库存计划管理模式-复仓法与复仓法与MRPMRP物料需求物料需求法法n复仓法：简而言之即2个库位,一个库位中的用完了,就须订购了 ）nMRPMRP物料需求法：物料需求法：-是在定货点法（order point system）计划基础上发展形成的一种新的库存计划与控制方法，是建立在计算机基础上的生产计划与库存控制系统。其主要内容包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存纪录。 物料分类管理一管理法管理法A类类n1尽可能使用料预测得准确，即使预测本身有一定的成本；2尽可

7、能采取保守策略，即与其库存，不如适当缺料；n3尽量采用物料需求规划（）方式，使库存为零；n4强化催料作业，压低前置时间（ ）；n5原则上每个月盘点一次，确保料账正确无误。物料分类管理一管理法管理法B类类1采取安全存量管理方式，容许有少量风险的无效库存；2正常控制，强调良好的料账管理即可；3每半年按照惯例进行实地盘点，最短三个月盘点一次；4采取经济批量订购，允许段时间（1到3个月）的库存。物料分类管理一管理法管理法C类类1原则上采取复仓法（ ）进行管理；2允许的情况下，可以交由生产现场保管；3简化出入库手续，可采取大批量采购。物料分类管理一在AB分析基础上分类管分析基础上分类管理理应用分析法对物

8、料进行分类，并且区应用分析法对物料进行分类，并且区分出常备、预备和非常备等三种材料分出常备、预备和非常备等三种材料 1、常备材料常备材料-经常使用，不能断料，应设定安全存量来加以管制2、预备材料预备材料-经常使用，需要时可迅速补进，因此存量应维持于不至于断料的范围最低点3、非常备材料非常备材料-经常使用，不易估计用量，只能视使用状况来设定库存，需要时才提出请购物料分类管理一区分必要与非必要库存n必要库存必要库存：运转库存/安全库存/预估政策库存n非必要库存非必要库存：过剩库存/挪用库存/长期保管库存/陈腐化及劣化产品库存n其中挪用与长期保管库存又称为睡眠库存睡眠库存陈腐化及劣化产品又称滞销库存

9、滞销库存领发料作业-领料管理n一：按BOM表做为领发料依据，严控超领发料领发料作业领发料作业-发料的原则先进先发料的原则先进先出出领发料作业领发料作业-发料的原则先进先发料的原则先进先出出采用采用“先进先出先进先出”的措施的措施n运用标签法运用标签法n运用颜色管理运用颜色管理n运用电脑条码运用电脑条码仓储作业一仓库的优化布置 n面积配置面积配置1、仓储总面积仓储总面积 ；材料基准存量及容量所需要的仓位，依供料对象装卸存储便捷性，安排适用的存储面积 2、公共设施规划公共设施规划 ：仓库结构、支柱、楼梯、走道、办公场所等各方面的实际状况恰当安排适用的存储面积 3：有效面积计算有效面积计算 ：仓库总

10、面积扣除公共设施占用面积为有效面积 仓储作业一仓库的优化布置 n储位设定储位设定 1、 物料的设定要包括基准存量、收发频率、物料设定和编号。 2、存储量高的仓库可配置双通路，存量低者及零星材料，以储柜仓储的方式比较好，重量轻的货物，可以高架存储。3、收发频繁的材料，应考虑进出仓库以及装卸便捷等因素，存放在流动仓库比较好。4、 仓库代号统一以、顺序编订；库号+区号+货架号+层号+单元格号的顺序，可用英文及中文均可。仓储作业一仓库的优化布置 n物料堆砌方式物料堆砌方式物品的堆砌方式对于库房的明朗化和条理化也很重要，根据包装类别、材料特性、供料方式、栈储工具等，有不同的堆砌方式 n物料标示物料标示物

11、料标示包括材料的编号、单位的堆砌量和存储说明。仓储作业一料帐管理（帐物、帐证、帐帐相符）仓储作业一盘点仓储作业一盘点n定期盘点 物料仓储管理人员必须明确目标，制订详细的盘点计划进行 可以概括为四个步骤：盘点计划； 预盘点； 复盘； 结算和检讨。 呆滞料管理-滞料产生原因n 滞料滞成品计划生产销售预测偏高致使储料过剩正常品缴库期间超过6个月未销售或未售完者工程变更所剩余的材料正常品缴库期间虽未超过6个月但有变质者用料预算大于实际领用（物料）与正常品同规格因质量因素未能出库者每批所发生的次级品储存期间超过3个月者订单生产订单生产订单遭客户取消已超过3个月未能转售请购不当超制者因订单取消而剩余的材料

12、生产所发生的次级品质量（型式、规格、材料）不合标准其他仓储管理不善致使物料陈腐、劣化、变质试制品缴库超过3个月未出库者试验材料销货退回经重新整理为次级品者呆滞料管理-滞料损失1、资金积压的利息损失2、物料价值陈旧和腐化的损失3、演变成废料的损失4、仓储设备的损失5、搬运或处理费用的损失6、废料再处理和再产生的费用呆滞料管理-滞料处理1、滞料与滞成品的处理原则滞料与滞成品的处理原则n对于滞料的处理，总的原则就是清理出去。在清理的过程中，我们首先要贯彻5的思想，整理、整顿、清扫、清洁和素养。n我们要及时发现、及早处理滞料。通过每天对仓储记录进行检查，及时处理新发现的滞料，防止这些物料成为企业的累赘

13、。另外，我们要采用合理的对策来处理，对于不同的情形，要有不同的处理办法。 2、滞料处理办法滞料处理办法n滞料的处理办法主要有转用、出售、交换、拆用、报废等 仓储物料管理的绩效考核物料管理绩效考核的主要指标有 废料率、物料利息和周转率、材料的周转天数、存料率、在制品和成品周转率、总库存周转率、成品周转天数、存货总额周转天数、空间利用率、缺料率、呆废料处理率等。仓库人员绩效考核指标n1、收料出错率=收料出错次数/总收货批数n2、发料出错率=发料出错次数/总发货批数n3、物料先进先出准确率=每月抽查单数/总单数n4、电脑帐与实物准确率=每月抽查准确数/总单数n5、物料发放准时率=发料准时单数/总发货单数n6、填写存料位和货料架位置准确数=抽查准确单数/总单数高效的物料管理需树立正确观念n1.反对浪费的观念反对浪费的观念n2.2.厉行节约的观念厉行节约的观念n3.3.控制成本的观念控制成本的观念n4.4.改进创新的观念改进创新的观念w本堂课到此结束,谢谢听讲!