设备全寿命周期管理及维修资料课件.ppt

1、设备全寿命周期管理及维修传统传统的的设备设备管理管理设备设备全全寿寿命周期管理命周期管理概概念念资产资产管理管理获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标技技术术手段手段经济经济手段手段管理手段管理手段组织组织手段手段对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理产品论证、设计产品论证、设计制造制造使用使用维修维修报废报废再使用再使用再制造再制造回收回收环保处理环保处理产产品品原料能源

2、原料能源拆分拆分多次循环多次循环设备全寿命周期循环流程图设备全寿命周期循环流程图前期管理阶段前期管理阶段运行维修运行维修管理阶段管理阶段轮换报废轮换报废管理阶段管理阶段设备全寿命周期的设备全寿命周期的3个阶段个阶段5、维修保养管理功能、维修保养管理功能 4、运行状态管理功能、运行状态管理功能 3、设备状态变动管理功能、设备状态变动管理功能 2、台帐管理功能、台帐管理功能 6、统计分析功能、统计分析功能 1、前期管理功能、前期管理功能 具体功能具体功能7、备件管理功能、备件管理功能 8、系统维护功能、系统维护功能 设备全寿命周期管理系统的功能设备全寿命周期管理系统的功能注：可根据本系统设计出适合

3、企业的设备管理软件降低设备全寿命周期成本降低设备全寿命周期成本提高设备综合产能提高设备综合产能设备维修管理设备维修管理核心环节核心环节维修策略维修策略管理策略管理策略技术手段技术手段管理手段管理手段决策科学理论决策科学理论现代维修理论现代维修理论维维修修决决策策维修参数优化维修参数优化维修目标建模维修目标建模重点研究与维修决策相关的理论和方法问题重点研究与维修决策相关的理论和方法问题涉及理论涉及理论核心问题核心问题点点检检预预防防维维修修视视情情维维修修事后事后维维修修状态维状态维修修机机会维会维修修国内国内外外维维修方式修方式(1) 事后维修事后维修(BM) 事后维修事后维修(BM：Brea

4、kdown Maintenance)指设备出现故障之后对其进行停机检查与指设备出现故障之后对其进行停机检查与修理的活动，是修理的活动，是20世纪世纪50年代前主导的维年代前主导的维修模式，称为第一代维修模式。修模式，称为第一代维修模式。(2) 预防维修预防维修(PM) 预防维修预防维修(PM：Preventive Maintenance)流行于流行于20世纪世纪50至至60年代，是在传统事后年代，是在传统事后维修基础上发展起来的维修与管理模式它维修基础上发展起来的维修与管理模式它首先预测设备故障，通过周期性的检查和首先预测设备故障，通过周期性的检查和分析来制订维修计划的管理方法，在故障分析来制

5、订维修计划的管理方法，在故障之前采取措施，减少了非计划停车损失。之前采取措施，减少了非计划停车损失。 (3) 点检点检 点检是由操作人员和各专业维修人员按照点检是由操作人员和各专业维修人员按照“五定五定(定点、定法、定标、定期、定定点、定法、定标、定期、定人人)的方法对设备进行检查，了解设备状态的方法对设备进行检查，了解设备状态信息，从而制定有效的维修策略，是及时信息，从而制定有效的维修策略，是及时发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设备管理方式，由于人的备管理方式，由于人的“五感五感”和所采用和所采用工具和仪器的精度限制，点检只能作为设工具和仪器的精度限制，

6、点检只能作为设备状态一种简单的定性评价手段。备状态一种简单的定性评价手段。 (4) 视情维修视情维修(OCM) 自自20世纪世纪70年代，由于测试技术、仪器、信年代，由于测试技术、仪器、信号分析和计算机技术的进步，以及设备的状态号分析和计算机技术的进步，以及设备的状态监测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设监测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设备状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修备状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修(OCM：On Condition Maintenance)。视情。视情维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下，通过人的感

7、官或仪表进行检查，当的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，当发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时将超发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时将超过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而采取的维修措施。采取的维修措施。(5) 状态维修状态维修 从从20世纪世纪90年代，我国部分企业开始实行状年代，我国部分企业开始实行状态监测，对故障损失比较严重的设备，采用态监测，对故障损失比较严重的设备，采用振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测和运行参数和运行参数(压力、温度、流量压力、温度、流量)监测等在线监测等在线或离线状态监测和故

8、障诊断技术，根据设备或离线状态监测和故障诊断技术，根据设备状态的变化进行状态维修。状态的变化进行状态维修。(6) 机会维修机会维修 机会维修是指当生产装置中某些设备或部机会维修是指当生产装置中某些设备或部件需要停机排除故障或已达到定期维修周件需要停机排除故障或已达到定期维修周期时，对于另外一些设备或部件也是一次期时，对于另外一些设备或部件也是一次可利用的维修机会，称为机会维修，它可可利用的维修机会，称为机会维修，它可以充分利用维修停机时间，使维修功能得以充分利用维修停机时间，使维修功能得到最大限度的发挥，因而是一种比较经济到最大限度的发挥，因而是一种比较经济的维修管理方式。的维修管理方式。设备

9、非常多设备非常多我们的方案我们的方案针对不同的设针对不同的设备选用不同的备选用不同的维修方式。维修方式。设备资料收集设备资料收集基于故障风险的维修决策基于故障风险的维修决策如何选择如何选择维修方式？维修方式？建立建立设备故障风险评价设备故障风险评价设备维修决策设备维修决策具体问题，具体分析具体问题，具体分析三步三步第一步第一步第二步第二步第三步第三步设备资料设备资料收集收集设备故障设备故障风险评价风险评价设备维修设备维修决策决策收集收集资料名称资料名称来来源源1 工艺流程图（工艺流程图（PFD）生产车间生产车间2 管道仪表图（管道仪表图（PID）生产车间生产车间3 设备档案设备档案生产车间生产

10、车间4 设备结构图设备结构图生产车间和公司生产车间和公司资料室资料室5 物料平衡表物料平衡表生产车间生产车间6 大型机组的油系统图（润滑、密封、调速）大型机组的油系统图（润滑、密封、调速）生产车间生产车间7 操作规程操作规程生产车间生产车间8 维检修记录维检修记录生产车间或检修生产车间或检修车间车间9 维检修计划维检修计划生产车间生产车间10 备件价格备件价格生产车间生产车间收集收集资料名称资料名称来来源源11 设备简图设备简图生产车间生产车间12 设备照片设备照片现场现场13 HSE准则及报告准则及报告生产车间生产车间14 系统工艺系统工艺/设备事故调查与原因分析设备事故调查与原因分析生产车

11、间生产车间15 生产系统及维修人员花名册生产系统及维修人员花名册生产车间生产车间16 公司的维修工、操作工技能培训情况公司的维修工、操作工技能培训情况生产车间生产车间17 公司生产月报（分析终结表）公司生产月报（分析终结表）生产车间生产车间18 本行业的年报本行业的年报生产车间生产车间19 装置设备重要仪表联锁、监测传感器装置设备重要仪表联锁、监测传感器 仪表调节控制阀等调试、校验记录仪表调节控制阀等调试、校验记录生产车间或仪表生产车间或仪表车间车间20 装置设备的使用情况（备台、平均运行时间）装置设备的使用情况（备台、平均运行时间） 生产车间生产车间第一步第一步第二步第二步第三步第三步设备资

12、料设备资料收集收集设备故障设备故障风险评价风险评价设备维修设备维修决策决策设备故障风险评价设备故障风险评价大型动设备大型动设备静设备静设备维修成本维修成本生产损失生产损失安全后果安全后果环境后果环境后果维修成本维修成本考虑因素考虑因素考虑因素考虑因素符号符号发生程度发生程度定义定义A易于发生易于发生在一个大修周期内经常发生在一个大修周期内经常发生B有时发生有时发生在一个大修周期内有时可能发生在一个大修周期内有时可能发生C偶尔发生偶尔发生在寿命期内偶尔发生在寿命期内偶尔发生D不太可能发不太可能发生生在寿命期内不易发生，但有可能发生（同在寿命期内不易发生，但有可能发生（同行业发生过）行业发生过）E

13、极少发生极少发生极不易发生（理论上可能，但实际极不可极不易发生（理论上可能，但实际极不可能发生）能发生）表一表一 评价矩阵纵坐标符号含义评价矩阵纵坐标符号含义注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改符号符号 对生产的影响（对生产的影响（c1）安全后果安全后果（c2）环境后果环境后果(c3)维修成本维修成本(c4)基本无影响基本无影响基本无影响基本无影响基本无影响基本无影响0.5万元以下万元以下装置生产降量装置生产降量12小小时之内时之内较轻的影响较轻的影响车间内可处车间内可处理理0.5-1万元万元装置停产装置停产12-24个小个小时时人员受到较人员受到较重大伤害重大伤害公司内可处公司内可处理理

14、1-2万元万元装置停产装置停产24-48个小个小时时人员永久性人员永久性伤残伤残由地方政府由地方政府来解决来解决2-5万元万元装置停产装置停产48个小时个小时以上以上一人或一人一人或一人以上伤亡以上伤亡必须通过中必须通过中央和国际组央和国际组织协助处理织协助处理5万元万元表二表二 评价矩阵横坐标符号含义评价矩阵横坐标符号含义注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改LLLLMMLMLMLLLLLMHMMMHHHHHA AB BC CD DE E故障可能性（故障可能性（P）见表一见表一生产损失（生产损失（C1）见表二见表二生产损失风险矩阵生产损失风险矩阵L：低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风

15、险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLMMMMMMMLLLLLHHHHHHHHHHA AB BC CD DE E故障可能性（故障可能性（P）见表一见表一安全后果（安全后果（C2）见表二见表二安全风险矩阵安全风险矩阵L：低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLMMMMMMMLLLLLHHHHHHHHHHA AB BC CD DE E故障可能性（故障可能性（P）见表一见表一环境后果（环境后果（C3）见表二见表二环境风险矩阵环境风险矩阵L：

16、低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLLLLLLLLLLLLMMMMMMMHHHMA AB BC CD DE E维修成本（维修成本（C4）见表二见表二维修成本风险矩阵维修成本风险矩阵故障可能性（故障可能性（P）见表一见表一L：低风险：低风险M：中风险：中风险H：高风险：高风险故障模式风险评价故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。 应用最大危险原则，每一故障模式的风险应用最大危险原则，每一故障模式的风险值值(R)取风险评价四要素中的最大值，即：取风险评价四要素中的最

17、大值，即：4321,maxccccRRRRR 第一步第一步第二步第二步第三步第三步设备资料设备资料收集收集设备故障设备故障风险评价风险评价设备维修设备维修决策决策否否是是低风险低风险中风险中风险否否是是是是故障模式故障模式风险评价风险评价故障是否故障是否存在征兆存在征兆实时状态维修实时状态维修定期预防维修定期预防维修是否存在是否存在故障征兆故障征兆定期视情维修定期视情维修故障率是否故障率是否与时间相关与时间相关定期预防维修定期预防维修日常巡检和机日常巡检和机会维修会维修日常巡检和日常巡检和事后维修事后维修事后维修事后维修是否值得是否值得日常巡检和日常巡检和报废报废高风险高风险是是否否否否基于故

18、障风险的维修决策基于故障风险的维修决策理理论联论联系系实际实际急冷油循环泵的急冷油循环泵的故障模式分析与故障模式分析与风险评价风险评价常常见见故障模故障模式式故障原因故障原因常见常见故障故障原因原因PCRc1c2c3c41.振动或异响振动或异响(1)轴对中超标；轴对中超标；(2)轴弯曲，转子跳动量大，转轴弯曲，转子跳动量大，转子不平衡；子不平衡；(3)轴承磨损；轴承磨损；(4)转子窜量过大；转子窜量过大；(5)膜片联轴器损坏；膜片联轴器损坏；(6)动静零部件异常磨损；动静零部件异常磨损；(7)气蚀或气缚；气蚀或气缚；(8)飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳；泵壳；(9)工艺

19、参数异常变化；工艺参数异常变化； (3) (7) D 2.流量或（扬流量或（扬程、排压）异程、排压）异常常(1)气蚀气蚀/气缚；气缚；(2) 叶轮叶轮/泵壳磨损；泵壳磨损；(3)口环磨损或间隙过大；口环磨损或间隙过大；(4)未达到额定转速；未达到额定转速；(5)滤网堵塞；滤网堵塞；(6)气蚀或气缚；气蚀或气缚；(7) 飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳；泵壳；(8) 工艺参数异常变化；工艺参数异常变化； (3) (5) E H常常见见故障模故障模式式故障原因故障原因常见常见故障故障原因原因PCRc1c2c3c43.机封泄漏机封泄漏(1)机械密封件（动环机械密封件（动环/静环静环/O型阀型阀/弹簧）损坏；弹簧）损坏；(2)轴弯曲或轴承磨损造成的轴弯曲或轴承磨损造成的转、定子偏心；转、定子偏心；(3)泵振动泵振动/位移超标；位移超标；(4)含焦粒过量损坏机封；含焦粒过量损坏机封；(5)工艺参数异常变化；工艺参数异常变化；(6)外供封油中断；外供封油中断； (1) (4)D H4.异常停机异常停机（除泵以外）（除泵以外）(1)装置联锁；装置联锁；(2)仪表故障；仪表故障；(3)电机故障；电机故障； (3) C M