某桩基工程安全专项施工方案（DOC 44页）.docx

1、 目目 录录 1 编制依据 4 1.1 编制依据 . 4 1.2 编制目的 . 4 1.3 编制原则 . 4 1.4 编制范围 . 5 2 工程概况 5 2.1 项目简介 5 2.2 自然条件 7 2.3.1 气象 7 2.3.2 地形地貌 7 2.3.3 水文地质条件 7 2.3 项目规模和数量 7 3 施工计划 7 3.1 施工进度计划 . 7 3.2 材料与设备计划 . 8 3.2.1 材料投入 8 3.2.2 机械设备和仪器投入 8 4 施工方案 9 4.1 总体施工方案 9 4.2 总体施工部署 9 4.3 钻孔桩施工工艺流程 . 10 4.4 钻孔桩施工准备 . 10 4.4.1

2、生产场地、设施、机械及材料准备 . 10 4.4.2 施工便道填筑 . 11 4.4.3 施工供电、供水 . 11 4.5 测量控制 . 11 4.6 钢护筒施工 12 4.6.1 钢护筒结构 12 4.6.2 钢护筒制作 . 12 4.6.3 钢护筒入土深度及顶标高确定 . 12 4.6.4 振动锤选型 12 4.6.5 钢护筒吊装 . 13 4.6.6 钢护筒施沉 13 4.7 钻孔灌注桩成孔 13 4.7.1 钻机选型 13 4.7.2 泥浆制备与循环 14 4.7.3 钻机就位、整平 15 4.7.4 钻机调试 15 4.7.5 钻进成孔 . 15 4.7.6 终孔 16 4.7.7

3、清孔 16 4.7.8 检孔 . 16 4.7.9 常见钻孔灌注桩事故预防及处理措施 . 17 4.8 钢筋笼施工 . 19 4.8.1 钢筋笼制作 . 19 4.8.2 钢筋笼运输 . 21 4.8.3 钢筋笼安装 . 21 4.8.4 钢筋笼制作和安装精度 . 22 4.9 水下混凝土浇注施工 . 23 4.9.1 概述 . 23 4.9.2 导管安装 . 23 4.9.3 二次清孔 24 4.9.4 混凝土浇注设备准备 . 24 4.9.5 水下混凝土浇筑 25 4.10 钻孔桩成桩质量检测 . 28 5 危险源识别与作业风险评估 28 6 施工安全保证措施 . 33 6.1 组织保障

4、33 6.2 技术措施 33 6.3.1 安全综合保证措施 . 33 6.3.2 安全管理制度保证 . 34 6.3.3 施工现场安全措施 34 6.3 应急预案 35 6.4 监测监控 40 7 劳动力计划 . 40 1 1 编制依据编制依据 1.11.1 编制依据编制依据 1、 大连至旅顺中部通道工程 施工图设计(大连市市政设计研究院有限责任公司 2014 年 9 月） 。 2、国家和交通部现行有关标准、规范、规程、办法等，主要有： （1） 中华人民共和国安全生产法 ； （2） 中华人民共和国建筑法 ； （3） 公路桥涵施工技术规范 （JTG/T F50-2011） （4） 公路工程质量检

5、验评定标准 （JTG F80/1-2012） （5） 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTG D62-2012） （6） 公路工程施工安全技术规程 （JTGF90-2015） （7） 工程技术管理办法 （8） 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 （JTG E30-2005） （9）安全生产许可条例（国务院令 397 号） 3、项目部相关部门批准的相关文件。 1.21.2 编制目的编制目的 安全、高效地指导墩身施工，同时达到预防施工过程中安全事故的发生，保障作业施 工人员的人身、项目部设备、财产安全。 1.31.3 编制原则编制原则 (1)安全第一、预防为主、综合治理的原则 始终按照技

6、术可靠、措施得力、施工顺序安排合理、确保安全的原则确定施工方案。 重点是高空作业、焊接作业、起重作业等的施工安全。工程开工前做到安全保证措施首先 落实到位，在确保万无一失的前提下组织施工。当安全、质量、进度发生冲突时，必须优 先考虑和解决安全生产方面的问题。 (2)坚持国家法律法规和行业标准、技术规范的原则，贯彻执行桥涵施工规范、安全 技术规程，执行上级主管部门对本工程建设的各项要求，采取现代化的管理手段和管理模 式，优化各项资源配置，以适应施工组织需要。 (3)响应并严格遵守本项目招标文件的要求，力求采用先进可靠的工艺、材料、设备， 达到技术先进、经济合理、低碳环保、切实可行、安全可靠。 (

7、4)安思危、预防为主。 对重大安全隐患进行评估、治理，坚持预防与应急相结合， 常态与非常态相结合，做好应对突发事件的各项准备工作。 (5)统一领导、分级负责， 在项目部领导小组统一领导下，健全分类管理、分级负责 的管理体制，落实行政领导责任制，切实履行项目部的管理、监督、协调、服务职能，充 分发挥管理机构的作用。 1.41.4 编制范围编制范围 本方案编制范围为前黄线立交和花红沟立交桥梁桩基施工。 2 2 工程概况工程概况 2.1 2.1 项目简介项目简介 大连至旅顺中部通道工程位于大连市西部区域， 东西走向， 横穿甘井子区、 高新园区、 旅顺口区。本项目工程起点红凌路与金柳路交叉口，沿金柳路

8、，在金宝山纪念堂向西，经 棠刘路、花红沟、前黄线，向西南至风釆路，沿风釆路至大石洞村北，折向西南方向，经 龙王塘水库北侧、英歌石片区南端、并沿旅顺中路，至终点姜水路，路线全长 24.97km， 其中，隧道 8 座 7.42km，桥梁 22 座 4.50km，道路 13.05km，节点互通 8 处。大连至旅顺 中部通道工程地理位置见图 2.1-1。 图 2.1-1 大连至旅顺中部通道工程地理位置图 本标段为大连至旅顺中部通道工程第 5 标段，起始桩号为北线 NK9+948.147 NK13+361.254 ，全长 3413.107m；南线 SK9+970.363SK13+346.575，全长 3

9、376.212m。 路线起点东接 4 号隧道出口，横穿前黄线公路，终点为 6 号隧道出口处。项目基本情况见 表 2.1-1。 表 0.1-1 基本情况一览表 序号 项目 内容 1 工 程 名 称 大 连 至 旅 顺 中 部 通 道工 程 第 5 标 段 2 工 程 地 址 大 连 市 甘 井 子 区 3 公 路 等 级 城 市 主 干 路 4 分 布 地 域 国 内 5 工 程 承 包 模 式 施 工 总 承 包 6 工 程 内 容 路 基 、 桥 涵 、 隧 道 施工 7 业 主 大 连 市 大 连 至 旅 顺 中部 通 道 工 程 项 目 管 理办 公 室 8 勘 察 设 计 单 位 大

10、连 市 市 政 设 计 研 究院 有 限 责 任 公 司 9 监 理 单 位 沈 阳 公 路 工 程 监 理 有限 责 任 公 司 10 合 同 金 额 20401.688536 万 元 11 建 设 工 期 14 个 月 12 保 修 期 5 年 2.2 2.2 自然条件自然条件 2.3.1 2.3.1 气象气象 根据国际建筑气象参数标准提供的大连气象资料（19511980） ：本区域年平均 温度 10.20C。年平均总降水量 658.7mm，一日最大降水量 171.1mm。全年平均风速 5.2m/s, 30 年一遇最大风速 31.0m/s,全年最多风向 N,频率 15%。 2.3.2 2.

11、3.2 地形地貌地形地貌 该区域为辽东丘陵山地的一部分， 总体呈北东南西走向， 海拔多在 150300m 之间， 山间沟壑发育。山体地势陡峭，地势起伏大，少数山顶岩石裸露，缓坡地带多被坡积物覆 盖， 植被很发育。 拟建隧道总体由东向西沿山脊走向， 最大高程 204.00m， 最低高程 139.03m， 山体陡峭，山顶呈锥形。 2.3.3 2.3.3 水文地质条件水文地质条件 该区域为湿润和半湿润地区。地表径流主要来源于降水。受地形、地貌和下部土质及 植被因素的影响，故在地区分布及时空变化上都存在差异。 2.3 2.3 项目规模和数量项目规模和数量 大连至旅顺中部通道工程位于大连市西部区域， 东

12、西走向， 横穿甘井子区、 高新园区、 旅 顺 口 区 。 本 标 段 为 第 五 标 段 ， 路 线 起 讫 桩 号 分 别 为NK9+948.147 NK13+361.254(SK9+970.363SK13+346.575)，路线全长 3.386km。 花红沟立交本桥梁有 1.8m 桩基 6 根，2.0m 桩基 2 根，均为桩长为 20m 的嵌岩桩。桩 基长度为预估值，待地勘报告补充后，给出桩基的实际长度值。 前黄线立交桥梁桩基 1.5m 桩基 11 根，2.0m 桩基 24 根，2.2m 桩基 8 根，2.5m 桩基 8 根，总计 51 根。桩长均为假定，待地勘报告补充后，再提供桩基的实际

13、长度值。 3 3 施工计划施工计划 3.13.1 施工进度计划施工进度计划 计划工期：4 个月。 计划开工日期：暂定 2016 年 9 月 20 日，具体开工日期以征地拆迁工作完成时间和天 气条件调整。 3.23.2 材料与设备计划材料与设备计划 3.2.1 3.2.1 材料投入材料投入 钻孔灌注桩主要材料计划见表 3.2-1。 钻孔灌注桩主要材料计划表 表 3.2-1 序号 材料名称 规 格 单位 数 量 备 注 1 钢护筒 （Q235C） 1700104000mm kg 18461 11 根前黄线立交桥台桩基 2 2000104000mm 11847 6 根花红沟立交桥台桩基 3 2200

14、104000mm 56469 26 根 4 2400104000mm 18955 8 根 5 2700104000mm 21324 8 根 6 钢筋 HPB300 10 Kg 30576.3 前黄线和花红沟总数量 7 HRB400 16 5775.6 8 HRB400 25 26995.8 9 HRB400 28 191207.5 10 HRB400 32 141230.4 11 声测管 573mm kg 20482.8 12 混凝土 C30 水下混凝土 m 4236.7 前黄线和花红沟总数量 备注：以上结构用材数量均为施工图设计数量，未计损耗。 3.2.2 3.2.2 机械设备和仪器投入机械

15、设备和仪器投入 钻孔灌注桩施工主要机械设备配置计划见表 3.2-2。 钻孔灌注桩施工主要机械设备计划表 表 3.2-2 序号 设备类型 设备名称 型号 单位 数量 备注 1 钻孔设备 冲击钻机 CK2500 套 9 钻进成孔 2 起重设备 履带吊 50t 台 1 钻机安装、移位、设 备材料转运、 吊装等 3 汽车吊 QY-25A 台 2 4 护筒施沉设备 振动锤 DZ90A 台 1 钻陆上钢护筒施沉 6 钢筋加工设备 钢筋截断机 台 1 钢筋笼加工制作 4 4 施工方案施工方案 4.14.1 总体施工方案总体施工方案 根据地质水文条件及墩位位置，前黄线立交和花红沟立交钻孔桩基础施工全部为陆上

16、钻孔桩施工，陆上钻孔桩采用填筑施工便道，桥墩桩位区域用山皮土回填压实后直接安放 钻机进行桩基施工。 4.24.2 总体施工部署总体施工部署 根据总体施工顺序和工期安排，结合上部现浇箱梁施工的顺序，拟定由 9 台钻机进行 钻孔桩施工。 桥墩钻孔施工顺序安排原则：根据设计要求和基于钻孔安全考虑，相邻两根桩基不得 7 钢筋弯曲机 台 1 8 钢筋镦粗设 套 2 9 加工机具 电焊机 BX1-500-2 台 16 焊接、气割作业 10 气割设备 套 16 11 试验设备 试验仪器 泥浆检测套 4 泥浆检测、 砼质量控 12 测量仪器 全站仪 中伟台 2 平面定位 13 水准仪 苏光 DSZ2 台 2

17、标高、 钻机水平控制 14 车辆 挖掘机 辆 1 便道填筑、 钻渣清理 15 装载机 ZL-50 辆 2 材料转运、 场地清理 16 平板车 15t 辆 2 钢筋笼、 钻机等转运 17 混凝土拌和设 备及罐车 搅拌站 275m3/h 台 2 混凝土生产、运输 18 罐车 6m3 辆 6 19 砼灌注设备 拖泵或泵车 台 2 混凝土灌注 20 混凝土导管 325套 3 21 中心集料斗 9m 个 1 22 电力配套设施 箱式变电站 630KVA 台 1 施工供电 23 柴油发电机400KW 台 1 备用电源 同时成孔或灌注混凝土；相邻桩位灌注混凝土后，强度达到 5Mpa 以上才能开孔，以免扰 动

18、孔壁，发生串孔、断桩事故。因此根据以上原则结合平台大小，单个墩台内只设一台钻 机进行钻孔作业。 4.34.3 钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程 钻孔桩施工工艺流程见图 4.3-1。 图 4.2-1 钻孔桩施工工艺流程图 4.44.4 钻孔桩施工准备钻孔桩施工准备 4.4.14.4.1 生产场地、设施、机械及材料准备生产场地、设施、机械及材料准备 钻孔施工前，需要作好以下工作： 1）搅拌站系统的建设和试运行。 2）钻孔桩钢筋笼生产区的布置和建设（主要包括龙门吊和钢筋笼胎架） 。 3）生产场地、施工场地、进出场道路的规划与处理。 4）施工机械设备、车辆的维修调试。 5）钢筋、水泥、砂石料等原材

19、料的进场、抽检试验等。 4.4.24.4.2 施工便道填筑施工便道填筑 为满足陆上钻孔桩施工的需要，拟沿线路左侧自桥墩范围内填筑施工便道，再在每排 桥墩处填筑垂直于主线施工便道的支便道。 根据桥轴线与左右墩台的位置关系，由测量人员放样出施工便道填筑位置。 施工便道宽度 57m，满足车辆避让和错车的需要。同时在前黄线立交 11#和 12#桥 墩附近，各填筑一条施工便道与桥梁现前黄线相接的连接线，方便施工车辆及材料的进出 场，减少便道上机械设备、车辆相互干扰的影响。 施工便道采用山皮石、建筑废渣、砂卵石等材料填筑（前黄线立交 3#桥墩至 8#桥墩 之间厚度按 100cm 控制，其余段厚度按 50c

20、m 控制） ，挖掘机整平，装载机反复碾压而成。 施工便道填筑完成后，采用山皮土等材料回填、压实桥墩区域形成土筑平台进行钻孔 灌注桩施工。 因前黄线立交 3#桥墩至 8#桥墩处于低洼积水地带，在施工便道填筑前，采用挖掘机 等设备开挖矩形排水沟（截面尺寸 100100cm） ，排水沟沿箱梁边线投影线通长布置，沟 内积水采用水泵抽至线路左侧的自然沟渠排放。 施工便道使用期间，需要经常性维护。 4 4.4.4. .3 3 施工供电、供水施工供电、供水 1）桩基施工用电采用电网供电方式。 2）以 1 台 400KW（型号为 KH-400GF）柴油发电机组作为钻孔桩施工应急备用电源。 3）施工用水和生活用

21、水采用深井水。 4.54.5 测量控制测量控制 1）施工前，测量仪器需经具备相应资质的检测单位进行检测和标定。 2）施工前对业主提供的控制网进行同等级复测。 3）加强施工过程中的测量检查和复核，按规定时间要求对控制网进行复测。 4）钻孔桩施工测量控制： 钻孔桩的施工测量主要包括桩位放样、钢护筒下沉定位测量，钻机的定位，孔底高程 及成孔倾斜度的测定，封孔测量等。 平面定位采用全站仪极坐标法，高程放样采用精密水准仪几何水准法。钢护筒采用开 挖导向坑进行施沉。 钢护筒施沉到位后，进行钢护筒平面位置的测量。在钢护筒顶口均匀测量 3 点，利用 三点共圆的原理反算出钢护筒中心位置，再与设计桩位坐标进行比较

22、，确定桩位的平面偏 位。 在钻孔平台上放样出每根钻孔桩的纵横轴线， 并引测到钢护筒上， 作为钻机下钻中心。 同时测量并标示出钢护筒顶标高，作为成桩作业全过程的高程控制起算点 。 4.64.6 钢护筒施工钢护筒施工 4.6.14.6.1 钢护筒结构钢护筒结构 根据已有钻孔地质水文资料、采用的钻孔施工工艺以及施工图设计要求，钢护筒平均 长度取 4m，钢护筒内径比桩径大 20cm，钢护筒采用10mm 钢板在工厂加工卷制而成。 为防止钢护筒在运输过程中出现失圆，在钢护筒的上、下口和中间位置用钢管或角钢 焊接“十”字形支撑。 4.6.24.6.2 钢护筒制作钢护筒制作 钢护筒采用钢板卷制拼焊而成，钢材材

23、质为 Q235C。选择专业加工场制作，汽车运至 施工现场。 4.6.34.6.3 钢护筒钢护筒入土深度及顶标高确定入土深度及顶标高确定 根据现场施工条件及地下水位较高的实际情况，结合本单位在鸭绿江大桥等项目中的 桩基施工经验及桥涵施工规范的要求，陆上钢护筒平均入土埋深取 3.5m，另外考虑钢 护筒高于周围土体 0.5m，即陆上钢护筒平均长度取 4m。 4.6.44.6.4 振动锤选型振动锤选型 按激振力 P 大于土的动摩阻力 R 减去护筒和振动锤自重 G 进行选择，经计算并结合钢 护筒施工设备情况，钢护筒施沉选用 DZ90A 型振动锤，振动锤性能参数见表 4.6-1。 振动锤性能参数表 表 4

24、.6-1 参数 单位 DZ90A 电机功率 kw 90 4.6.54.6.5 钢护筒吊装钢护筒吊装 为保证钢护筒吊装施工时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力。起吊 时顶端吊点采用两点吊装，根部吊点采用 1 点吊装。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊 点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到 90 度后，解除根部吊 点使其垂直。 4.6.64.6.6 钢护筒施沉钢护筒施沉 桥墩的钻孔平台、辅助平台钢管桩选用 50t 履带吊配合 DZ90A 振动锤进行施沉。 钢护筒的下沉采用实测定位：根据测量放样出的桩中心点位和钢护筒直径，先在桩位 处人工开挖钢护筒下沉导向基坑，复核其中心位置后再

25、安装、施沉钢护筒。 钢护筒下沉完毕后测量人员及时测量出钢护筒偏位情况，并在护筒顶口放出桩位纵横 中心线及钢护筒顶标高。 同一承台内的钢护筒下沉完毕后，进行泥浆连通管的焊接或开挖泥浆槽等。 4.74.7 钻孔灌注桩成孔钻孔灌注桩成孔 4.7.14.7.1 钻机选型钻机选型 根据钻孔桩桩径、桩长及地质条件，结合前期试桩施工经验，选用 CK2000 冲击钻机 配备泥浆净化器等配套机具进行钻孔桩成孔作业。 根据施工总进度要求及桥梁上部现浇箱梁施工工期安排，共布置 9 台钻机同时进行施 工，钻机性能参数见表 4.7-1。钻机主要配套机具见表 4.7-2。 钻机主要性能参数表 表 4.7-1 偏心轴转速

26、r/min 960 偏心力矩 KNm 400 激震力 KN 500 允许加压力 KN 200 允许拔桩力 KN 308 质量 Kg 6180 电源 KVA 200 外形尺寸 mm 132016602350 钻机型号 CK2500 最大钻孔直径（cm） 150250 最大钻孔深度（m） 80 大卷提升力（T） 8 循环方式 正循环 钻机重量（t） 10 总功率（KW） 77 单台钻机主要配套机具表 表 2.6-2 序号 设备名称 单位 数量 1 交流电焊机 台 1 2 空压机 台 1 3 钻头 个 1 4 配套钢丝绳 m 100 5 泥浆泵 台 2 6 泥浆净化器 台 1 7 泥浆测试仪 套 1

27、 8 钻机抄平水准仪 台 1 9 混凝土灌注钢导管 套 引桥共配置 3 套 4.7.4.7.2 2 泥浆制备与循环泥浆制备与循环 护壁泥浆在钻孔中非常重要，尤其是本工程钻孔桩穿越土层为砂层、卵石层、强风化 岩石层、中风化岩石层，其造浆性能差，泥浆控制显得尤为重要。 钻孔施工采用优质泥浆护壁。正式开钻之前，试验室进行泥浆配合比试配和验证，确 定施工中采用的泥浆配合比，各阶段泥浆性能指标见表 4.7-3。 各阶段泥浆性能指标表 表 4.7-3 性 质 阶 段 试验方法 新制泥浆 循环泥浆 清孔泥浆 容重（g/cm 3） 1.04 1.2 1.06 1006 型泥浆比重秤 粘度（s） 2635 25

28、28 2224 粘度计 含砂率（） 0.3 4 0.3 含砂量测定仪 PH 值 1012 910 89 试纸 失水量（ml/30min） 10 18 10 失水量仪 泥皮厚（） 1 2 1 卡尺 胶体率（） 100 96 100 量筒 1）泥浆循环系统主要由造浆池、存浆池、泥浆净化器及沉渣池组成。 2）陆上钻孔桩泥浆循环系统采用现场开挖围筑，水上钻孔桩泥浆循环系统则以现场 制作的泥浆箱为造浆池，存浆池考虑利用附近的钢护筒代替。 3）泥浆经泥浆净化器处理后，使直径在 0.075mm 及以上的土颗粒筛分离出来，处理 后的泥浆通过泥浆管泵流入钻孔桩钢护筒内进行循环。 4）孔内由混凝土置换出来的泥浆经

29、泥浆泵泵入其它待钻钢护筒回收利用，对于混凝 土浇至桩顶以上部分含有水泥浆的废浆不能回收再利用。 4.7.34.7.3 钻机钻机就位、整平就位、整平 1）钻机通过吊车安装，滚筒横移辅助就位。 2）钻机钻头、钢丝绳中心与桩位中心位置偏差不得大于 2cm。 3）随时用 2m 水平尺观察钻孔平台的沉降位移情况，发现问题及时反馈给相关部门和 人员处理。 4）钻进过程中钻进时间超过 4 小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行钻机中心位置的检 测，防止钻机中心偏位超过允许偏差。 4.7.44.7.4 钻机钻机调试调试 钻机就位后,要对钻机进行调整，以保证钻架吊点中心与孔位中心在同一铅垂线上， 开动卷扬机，检查卷扬机

30、及导向滑轮系统是否正常。 4.7.54.7.5 钻进成孔钻进成孔 引桥钻孔桩采用冲锤冲击成孔，泥浆正循环除渣，气举反循环清孔施工工艺。 1）钻孔作业应分班连续进行，认真填写施工记录，开孔及整个钻进过程中，孔内水 位要求保持 1.5m2.0m 水头高度，并低于护筒顶面 0.3m 以防溢出泥浆，掏渣后应及时补 水。 每钻进 2m 和在地层变化处均应捞取渣样， 以便与勘察设计时的地质剖面图进行核对， 同时也为泥浆、钻锤及钻进速度的选择提供更为直接的资料。 2）在钻孔施工过程中，冲程要根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层 或漂石之类的土层中宜采用大冲程(45m)，最大冲程不得超过 6m，防止

31、卡钻，冲坏孔壁 或使孔壁不圆。如孔内岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲 击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。 3）钢丝绳的长度要均匀地松放，一般在松软土层每次可松绳 5cm8cm，在密实坚硬 土层每次可松绳 3cm5cm。为正确提升钻锤的冲程，在钢丝绳上采用油漆做出长度标志， 防止松绳过少，形成“打空锤” ，使钻机、钻架、钢丝绳及钻孔平台承受过大的冲击荷载； 松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳缠绕发生事故。 4）采取泥浆正循环除渣，通过粘土造浆悬浮岩屑，再将钻渣循环至孔口，采用筛网 将泥浆中的岩屑除去。 5）在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程

32、逐渐加大到正常冲程，以 免卡钻。 4.74.7. .6 6 终孔终孔 钻头钻至设计桩底标高以下 0.05m，且全截面进入中风化岩层的深度不小于 2.5D （D 为设计桩径） ，沉渣厚度不大于 5cm 后，停止钻孔，捞取渣样，经监理工程师认可 后方可进行下步操作。 4.74.7. .7 7 清孔清孔 清孔分两次进行,以第一次清孔(气举清孔)为主,第二次清孔(混凝土浇注导管清 孔)为辅。终孔后，将钻头及钻机移至下一个孔位，然后下放混凝土导管，插入内风 管进行第一次清孔，清孔过程中同时向孔内补清水置换孔内泥浆，直至孔内泥浆性能 指标和孔底沉淀厚度满足设计规定。二次清孔在钢筋笼和混凝土浇注导管安装下放

33、完 毕后，经测定孔底沉渣和泥浆指标超过规范及设计要求时，采用混凝土浇注导管接变 径接头，气举反循环清孔。 4.7.84.7.8 检孔检孔 第一次清孔完毕后， 利用自制检孔器检查桩径、 倾斜度， 利用检校后的测绳检测孔深。 根据公路桥涵施工技术规范及设计文件要求，检孔标准见表 4.7-4。 钻孔灌注桩检孔标准表 表 4.7-4 项目 孔的中心位置 孔 径 倾斜度 沉淀厚度 孔深 允许 偏差 0mm 不小于设计桩径 1% 50mm 比设计深度超深不小于 50mm 4.74.7. .9 9 常见钻孔灌注桩事故预防及处理措施常见钻孔灌注桩事故预防及处理措施 1）防渗漏技术措施 若遇岩石破碎，裂隙发育地

34、层，泥浆渗漏的可能性极大，因此，必须采取预防措施， 防止孔内水头突然下降导致孔口护筒被水压压坏或引起局部破碎岩塌孔，故始终保持护筒 内泥浆面高出护筒外水面 1.5m2.0m，一旦发生渗漏，能及时直观地发现这一情况，立即 进行补水。 2）冲击钻孔施工中常见事故预防和处理见表 4.7-5。 冲击钻孔施工常遇问题、原因和处理方法表 表 4.7-5 常遇问题 主 要 原 因 处 理 方 法 桩孔不圆 成梅花形 钻头的转向装置失灵，冲击式钻头未转动 经常检查转向装置的灵活性 泥浆粘度过高， 冲击转动阻力太大， 钻头转 动困难。 调整泥浆的粘度和相对密度 冲击太小， 钻头转动时间不充分或转动很小 用低冲程

35、时，每冲击一段换用高一些的冲 程冲击，交替冲击修整孔形 钻孔偏斜 冲击中遇探头石、漂石、大小不均匀、钻头 受力不均匀 发现石头后，应回填卵石，或将钻机稍移 向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破 碎探头石后再钻进。 基岩面形状较陡 遇岩石时采用低冲程，并使钻头充分转 动，加快冲程频率，进入岩石后采用高冲 程钻进，若发现孔斜，应回填重钻 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉降 经常检查，及时调整 冲击钻头 被卡，提 不起来 钻孔不圆， 钻头被孔的狭窄位卡住(叫下卡) 若孔不圆，钻头向下有活动的余地，可使 钻头向下活动并转动至孔径较大方向提 起钻头 冲击钻头在孔内遇到大的探头石(叫上卡) 使钻头向下活动

36、，脱离卡点 石头落在钻头与孔壁之间 使钻头上下活动，让石块落下 未及时焊补钻头， 钻孔直径变小， 钻孔冲击 被卡 及时修补冲击钻头，若孔已变小，应严格 控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮 孔壁，以增大孔径 上部孔壁坍落物卡住钻头 用打捞钩或打捞活套助提 放绳太多，冲击钻头倾倒，顶住孔壁 使用专门工具将顶住孔壁的钻头拨正 钻头脱落 大绳在转向装置联接处被磨断； 或在靠近转 向装置处被扭断； 或绳卡松脱； 或冲锤本身 薄弱断面折断 用打捞活套打捞，用打捞钩打捞；用冲抓 锤来抓取掉落的冲锤 转向装置与顶锥的联结处脱开 预防掉锤，勤检查易损坏部位和机构 孔壁坍塌 冲击钻头倾倒，撞击孔壁 探明坍塌位置

37、，将砂和粘土(或砂砾和黄 土)混合物回填到坍孔位置以上 12m， 等 回填物沉积密实后再重新冲孔 泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用 按不同地层土质采用不同泥浆相对密度 孔内泥浆面低于孔外水位 提高泥浆面 遇破碎地层钻进时进尺太快 严重坍孔，用粘土，泥膏投入，待孔壁稳 定后采用低速重新钻进 吊脚桩 清孔后泥浆密度过低,孔壁坍塌或未立即灌 混凝土 作好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝 土 清渣未净，残留沉渣过厚 注意泥浆浓度，及时清渣 沉放钢筋骨架、 导管等物碰撞孔壁， 使孔壁 土坍落孔底 注意孔壁，不让重物碰撞孔壁 3）在钻进过程中，如发生故障或突然停电，应尽快设法将钻头提起，以免埋钻。 4）在

38、钻进过程中，应定时检查钻头直径，当冲锤磨损到比原尺寸小 23cm 或刃口磨 钝时，应及时补焊。 5）成孔的安全要求：冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁 孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留 在孔内，以防埋钻。 4 4. .8 8 钢筋笼钢筋笼施工施工 钻孔桩内设置通长钢筋笼，钢筋笼规格分为1500mm、1800mm、2000、2200、 2500 两种，长度为 8m30m（假定）不等，单根钢筋笼总重量14t。 钢筋笼主筋为 HRB40032、HRB40028 及 HRB40025。钢筋笼主筋部分采用两 根并排布置，沿笼长方向每间隔

39、2m 设加强箍筋一道,螺旋箍筋为 HPB30010。为成桩 质量检测，沿钢筋笼加强箍筋内侧均布 4 根通长声测管，声测管规格为573mm， 声测管连接采用706.5mm 钢管套接，套管长度为 80mm。声测管下端距离钢筋笼底 口为 10cm，顶端伸出钢护筒顶口 50cm。 根据施工图要求，直径25mm 的钢筋均需采用机械连接，本项目桩基钢筋笼主筋接 长采用镦粗直螺纹连接方式， 接头技术标准符合 镦粗直螺纹钢筋接头 （JG 1712005） ， 镦粗直螺纹钢筋接头的加工和连接工艺流程见图 4.8-1。 图 4.8-1 镦粗直螺纹连接施工工艺流程图 4.84.8. .1 1 钢筋笼制作钢筋笼制作

40、1）钢筋笼在后场车间加工制作。下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直， 无局部弯折，钢筋笼在胎模上分节同槽制作。在考虑钢筋定尺并满足钢筋笼运输条件的前 提下，为尽量减少钢筋接头，钢筋笼标准节分节长度取 12m，最底下一节钢筋笼长度则根 据成孔后的实测深度进行调整。钢筋笼制作胎模见图 4.8-2、图 4.8-3。 注： 1、图中单位：长度cm; 2、图中主钢筋数量为32(34)根，直径为28mm； 3、图中A，B尺寸分别适用于主钢筋数量为32（34）的钢筋笼； 4、台座材料拟采用工12，根据现场情况具体确定，适当焊接 部分斜撑(可采用槽钢或角钢焊接固定在基座上)； 5、本台座用于1-4,1

41、1-15,17-18号台钢筋笼的生产。 注： 1、图中单位：长度cm; 2、图中主钢筋数量为32(38)根，直径为32mm； 3、图中A，B尺寸分别适用于主钢筋数量为32（38）的钢筋笼； 4、台座材料拟采用工12，根据现场情况具体确定，适当焊接 部分斜撑(可采用槽钢或角钢焊接固定在基座上)； 5、本台座用于5-9,10,16号台钢筋笼的生产。 1、用直螺纹墩头机夹 紧钢筋 直螺纹墩头机 钢筋 4、用直螺纹套筒对两根已车丝钢筋进行 连接，完成一个直螺纹连接钢筋施工。 3、用直螺纹套丝机对墩头钢 筋进行车丝 2、墩粗 图 4.8-2 钢筋笼制作胎模图一 注： 1、图中单位：长度cm; 2、钢筋笼

42、顶端采用一块10mm厚的挡板保证钢筋笼顶端平齐。 钢板与工12间采用焊接固定。 3、本图适用引桥桩基钢筋笼加工胎架，胎具尺寸另见图纸。 4、台座材料采用工12，根据现场情况具体确定，适当焊接部 分斜撑(可采用槽钢或角钢焊接固定在基座上)； 5、引桥设置2条钢筋笼生产线，本图根据最长尺寸考虑。 图 4.8-3 钢筋笼制作胎模图二 2）钢筋下料后，采用切割机将钢筋的两头切平，然后进行镦粗、套丝施工。连接头 加工质量应符合镦粗直螺纹钢筋接头 （JG 1712005）要求。 3）钢筋笼制作时，先在制作好的加劲箍内加焊“十”字形支撑（支撑钢筋直径同加 强箍钢筋） ，确保不变形。待钢筋笼下放至孔口适当位置

43、时，将“十”字形支撑割除。 4）为对齐钢筋，在钢筋笼一端胎模外垂直竖立一块 t=10mm 的圆环形钢板并加固。 5）每节钢筋笼两端主筋接头断面按 1.5m 进行错位布置，同一连接区内钢筋接头数量 按 50控制。为方便现场主筋连接，螺旋钢筋盘绕收拢预留在两端头接头断面外，暂不绑 扎固定，待现场主筋连接好后，再绑扎到位。 6）为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周按设计要求均匀布置 4 根通长声测管，声测 管下端口用 10mm 钢板焊接密封（为方便桩基检测后声测管灌浆，也可采取将 4 根声测管 底部相互连通形成环路的处理方法） ，严禁泥浆或水泥浆进入管内。声测管接长采用套管 套接，采用 U 形卡将声测管

44、固定于钢筋笼主筋上，钢筋笼下放期间声测管内注满纯净水或 净化后的水，检查声测管接头密封情况以确保混凝土灌注后管道畅通。 7）在相邻节段钢筋笼相互连接的同一根主筋上作上标记，以便在钢筋笼接长时以此 根主筋为基准进行钢筋笼的对齐和现场连接。 8）为满足钢筋笼起吊和换钩的要求，钢筋笼设吊耳：最顶上的一节钢筋笼吊耳设在 距钢筋笼顶端 20cm 处，其余吊耳均设在本节钢筋笼第二个加劲箍下方，吊耳对称布置 2 个。最顶上一节吊耳位置采用双加劲箍，并进行支撑加强。 9）钢筋笼制作完成后，经监理工程师认证并挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段 号，防止转运和下放钢筋笼时混淆。 10）钢筋笼保护层设置 箍筋绑扎时

45、进行钢筋笼混凝土保护层垫块的安装。 保护层垫块采用穿心式圆形塑料垫块，直径根据钢筋笼保护层确定，厚度 5cm。 混凝土垫块布置：沿钢筋笼长度方向每间隔 2m 呈梅花形布置 4 个垫块，上、下层定 位块相互错位 45o，下放时注意尽量不碰到孔壁。 4.84.8. .2 2 钢筋笼运输钢筋笼运输 钢筋笼按制作时的编号顺序从最底层钢筋笼顶层钢筋笼依次吊装在平板车（安装搁 置支架）上，四周塞垫稳固，两侧用手拉葫芦或花篮螺丝锁死，运输至施工现场使用。 4 4.8.8. .3 3 钢筋笼钢筋笼安装安装 1）吊架加工 为了防止钢筋笼下放吊装中钢丝绳成夹角发生变形，加工一吊架与钢筋笼直径一致， 保持钢丝绳受力

46、时成平行状态。吊架示意图见图 4.8-4。 图 2.7-4 钢筋笼吊架示意图 2）首节钢筋笼吊安 钢筋笼前场吊装采用大、小钩三点起吊：顶端吊点采用钢筋笼专用吊架，根部采用卡 环吊装，先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊 点迅速起吊到 90 度后，卸除根部吊点垂直起吊钢筋笼入孔安装，缓缓放入孔内，注意钢 焊缝 214mm钢板 225 225 14mm钢板 227.8 162.5 18 6cm开孔 R9 1.5+3+1.5cm 66 181.8 9 6 18 26 加劲 26 12 6 筋笼中心线和桩位中心线保持一致，同时在下落过程中，割除钢筋笼的“十”字形支撑，

47、 下放到最后一个“十”字形支撑时，用 2 根 216 口字钢将钢筋笼临时悬挂在钻机底座横 梁上，以此承受钢筋笼的重量，然后吊车脱钩进行下节钢筋笼施工。 3）钢筋笼接长 钢筋笼接长前应将主筋连接套筒、管钳、氧气、乙炔、接长的螺旋钢筋、绑扎铅丝、 电焊机、焊条、手拉葫芦等工用具准备到现场，并将起重用的各种型号的卡环、钢丝绳、 吊具备妥。 吊起下节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋对应连接。对于少数由于起 吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重的，无法 进行丝扣对接，则可采用双面帮条焊的焊接方法解决，双面帮条焊要求焊缝平整密实，焊 缝长度符合规范规定，确保焊接

48、强度质量与主筋等强度。 下放前认真检查钢筋笼“十”字支撑是否割除完毕，并注意不得将任何工具、短钢筋 等铁件掉入孔内，以免钢筋笼无法下放到设计标高位置。一旦不慎掉入，应打捞后再下放 钢筋笼。 钢筋笼下放时注意尽量不碰到孔壁， 如有阻挡， 需缓慢提升钢筋笼再试探性下放。 4）声测管接长 声测管采用套管套接接长以节省时间保证声测管的施工质量。声测管在后场与钢筋笼 配套生产，与钢筋笼一同转运出场，现场拼接完成。 5）钢筋笼定位与抗浮 下放最后一节钢筋笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼顶层加强箍筋位置的主筋外 侧均匀焊接 4 根短钢筋，短钢筋垂直于钢筋笼，作用在于定位好钢筋在桩基中的位置，保 证桩基钢筋

49、笼垂直不偏位，保护层符合要求。 钢筋笼下放到位后，用 4 根与主筋同型号的钢筋作为抗浮钢筋。抗浮钢筋下端与钢筋 笼主筋采用机械连接，上端做成弯勾勾挂在钢护筒顶口并焊接以支承钢筋笼自重，以此防 止浇砼过程中钢筋笼上浮。抗浮钢筋的长度根据护筒顶口实测标高与钢筋笼顶设计标高的 差值及钢筋笼主筋至钢护筒的垂直距离反算确定，并以此确保钢筋笼顶、底口标高满足施 工图要求。 4.84.8. .4 4 钢钢筋笼制作和安装精度筋笼制作和安装精度 钢筋笼制作和安装质量标准见表 4.8 -1。 钢筋笼制作安装质量标准 表 4.8-1 项目 允许偏差 项目 允许偏差 主筋间距（mm） 10 保护层厚度（mm） 20 箍筋间距（mm） 20 中心平面位置（mm） 20 外径（mm） 10 顶端高程（mm） 20 倾