某粮库施组设计(doc 45页).doc

1、 吴江松陵粮库施工组织设计吴江松陵粮库施工组织设计 目目 录录: 一、工程概况及特点 2 1.1 工程概况. 2 1.2 工程特点：. 3 二、施工总体部署 4 2.1 施工目标. 4 2.2 施工组织机构. 4 2.3 劳动力安排. 5 2.4 流水施工段划分及施工顺序. 5 2.5 施工进度安排. 5 2.6 主要施工机械选用. 6 三、施工准备. 6 3.1 人员组织准备. 6 3.2 技术准备. 6 3.3 施工机械进场准备. 7 3.4 材料物资、设备的进场准备. 7 3.5 施工现场准备. 7 四、主要工程施工方法及措施 8 4.1 平整场地与填土. 8 4.2 跟管夯扩挤密桩施工

2、. 8 4.3 深层水泥搅拌桩施工. 8 4.4 承台基础及主要土建工程施工. 8 4.5 钢结构制作工程. 15 4.6 钢结构安装工程 25 4.7 水、电、通风工程. 29 五、质量保证措施 29 六、进度保证措施 31 七、安全生产措施 32 八、文明施工措施 34 十、节约措施. 36 附件一、主要施工人员表 附件二、计划投入的主要施工机械设备表 附件三、砼、砂浆试块计划一览表 附件四、计划投入劳动力表 附件五、施工流程计量检测器具配备一览表 附件六、施工网络图 附图七、吴江松陵国家粮库新建工程第二标段施工总进度计划表 附图八、屋面梁吊装示意图 附图九、柱吊装示意图 附图十、施工总平

3、面图 吴江松陵国家粮库新建工程第标段吴江松陵国家粮库新建工程第标段 一、工程概况及特点一、工程概况及特点 1.1 工程概况工程概况 本工程位于江苏省吴江市松陵镇京杭大运河与老运河交汇处三 角地带，西面隔河有 205 国道通过。工程占地面积 122500m2，规划 建设 13 幢平房粮库及附属工程。本工程是西侧 6 幢平房仓，每幢 l800m2（长宽=6030） ，总建筑面积为 10800m2。由中国航空工业 规划设计研究院设计， 建筑结构细部施工图采用国内贸易部无锡科学 研究设计院设计的标准图集号：XL9811，子项名称：30m 跨钢结 构平房仓 土层地质概况表 序 号 土层名称 层厚 （m）

4、 地质特征 1 表层素填土 0.30-2.40 呈灰色、灰黄色粉质粘土，松散不均匀 2 粉质粘土 0.70-3.40 灰黄色、饱和、软塑至可塑、承载力标 准 fk=80kpa 3 淤粘土 1.40-2.50 灰色、 饱和、 流塑、 承载力标准 fk=50kpa 4 粉质粘土 1.40-2.50 暗绿色、饱和、可塑、承载力标准 fk=160kpa，可作为基础持力层 5 粉质粘土 2.10-4.70 灰黄色、饱和、可塑、承载力标准 fk=190kpa 本工程场地原为一片农田， 地势较平坦， 自然地面标高+4.0m （ 0.000 相当于吴松口标高 5.50m） 。场地静止水位埋深 0.70m。根据

5、吴 江市建筑设计院提供的地质勘察报告，场地浅层地基土质较软，如不 经处理，地基持力层不能满足设计承载力要求（详见土层地基。 （桩 顶标高-1.45m， 桩身强度 3MPa） 。 对粮仓房心部分 （堆粮区） 采用 “深 层水泥搅拌桩”复合地基（桩项标高-0.26m，桩身强度 1.5MPa） ，以 满足地基承载力标准值分别达到 180kpa 和 80kpa 的设计要求。 桩基以上为钢筋砼承台和条形墙基。上部结构为 30m 门式钢架， 钢支撑及C型轻钢檩条， 人字形双层彩钢板保温屋面， 屋脊高10.20m， 檐口高 8.20m。库房围护结构较复杂，山墙和隔墙为 490mm 厚柱墙 混合墙体（有多道构

6、造柱和圈梁） 。前后檐墙采用 240mm 厚预应力大 孔板横向安装，外挂保温层及彩钢板维护。内外墙面均有水泥砂浆粉 刷，且堆粮线以上和以下做法不同，内墙面有多处预埋塑料管槽。仓 库地面为 7 层做法的防潮水泥地坪，总厚度达 380mm，地坪以下设 有 10 道通风地槽。门窗采用 50mm 厚岩棉夹芯彩钢板，四周嵌有 b 形橡胶密封条， 并有启闭装置。 在配套设备方面有电气、 通风、 熏蒸、 粮情检测等安装工程。 1.2 工程特点：工程特点： 1、地基处理工程量大。每幢平房仓需打入跟管夯扩挤密桩 401 根， （桩长 6m，桩径 570mm，水泥深层搅拌桩 1066 根， （桩长 6m， 桩径

7、500mm）二者合计 1467 根，6 幢共有 8802 根。 2、钢结构和预应力大孔板制作量大，每幢平房仓有 30m 跨门式 刚架 8 榀， 6 幢合计 48 榀，每榀重约 6.037 吨，用钢量约 289.754 吨， 水平及垂直支撑用钢量约 128.666 吨，总计用钢量 418.42 吨结构连 接采用10.9级高强螺栓约3600套。 檐墙所用预应力大孔板每幢约200 块，6 幢合计 1200 块，还有预制钢筋砼包柱薄板每幢 768 块，6 幢合 计 4608 块。这些构件不仅制作量大，而且精度要求较高。 3、构件吊装工程量大，钢结构和预应力大孔板以及包柱板的安 装都需要 5 吨以上起重

8、机械约 4 台同时进行吊装作业。 4、工期短。6 幢平房仓从地基处理，到设备安装完毕业主要求 在 150 个日历天内完成，即 98 年 11 月下旬必须开工，99 年 4 月下 旬竣工。施工期间正值冬季，需要采取冬季施工措施。 二、施工总体部署二、施工总体部署 2.1 施工目标施工目标 2.1.1 工程质量目标：分项工程合格率 100，单位工程优良。 2.1.2 工期目标：为了保证在业主要求的 150 天内竣工，进度安 排时只考虑 128 天，确保在 4 月底以前提前竣工。 2.1.3 安全生产：安全防护设施齐全，杜绝重大伤亡事故。 2.1.4 文明施工：争创吴江市级文明工地。 2.2 施工组

9、织机构施工组织机构 按照项目法组织施工， 选派富有同类工程施工经验的项目经理和 工程技术人员组成强有力的项目管理班子，成立“中建八局吴江松陵 粮库工程项目经理部” ，实行项目经理负责制，对施工全过程进行系 统指挥协调和全面管理并代表企业具体履行工程合同规定的义务， 同业主保持经常联系，及时解决现场施工中的问题，保证各项施工目 标的实现。 2.3 劳动力安排劳动力安排 依据本工程工期紧、技术较复杂和质量要求高等特点，将选配素 质高，技术熟练的工人组成作业队伍进行施工，对预应力大孔板、平 板钢结构等将在工厂进行制作，然后运至现场安装，预计土建施工期 间日均出工人数 300 人左右，施工高峰期 35

10、0 人左右，各工种人数详 见附件四。 2.4 流水施工段划分及施工顺序流水施工段划分及施工顺序 2.4.1 拟将 6 幢平房仓分为三个单元（施工段）进行流水施工，即 A 幢、B 幢为第一施工段；C 幢、D 幢为第二施工段；E 幢、F 幢为 第三施工段。每个单元主要工序的施工顺序（流程）为：场地填土和 平整地基处理承台及基础吊装门式钢架砌山墙和隔墙及浇 砼构造柱安装水平支撑及 C 型擦条吊装预应力大孔板铺挂屋 面、 墙面彩色钢板通风地槽墙面预埋及粉刷铺筑防潮地面电 气设备安装玻璃油漆收尾。 2.4.2 土方回填由业主安排实施，在填完二幢后即正式开工开始 打桩。 2.5 施工进度安排施工进度安排

11、每个单元施工进度计划：桩基施工 20 天，承台及基础施工 8 10 天，钢结构吊装 910 天，墙体吊装及砌筑 910 天，屋盖系统 及屋面、墙面彩钢板安装 1012 天、墙面粉刷 15 天，地面工程 15 天、室外工程及收尾 67 天，全部工程 128 日历完成。总进度计划 详见附件六“施工进度网络图”及附图“施工进度计划表” 。 2.6 主要施工机械选用主要施工机械选用 针对本工程的特点，不仅需要技术素质较高的操作工人，还需要 配置足够数量的施工机械，采用机械化或半机械化作业，才能达到又 好又快的要求。拟对土方工程、地基处理和构件吊装全部采用机械化 作业。 如钢结构和大孔板拟用 2 台 2

12、0 吨和 2 台 8 吨汽车吊进行吊装， 地基处理拟选用沉管夯扩桩机 5 台， 深层搅拌桩机 6 合。 对钢筋加工、 砼搅拌、钢结构制作等采用半机械化施工。 主要施工机械配置详见附件二“主要施工机械配置计划表” 三、施工准备三、施工准备 3.1 人员组织准备人员组织准备 尽快组织项目管理人员全部到位并进驻现场办公， 同时进场一部 分工人着手现场施工准备，如测设场地座标方格网和高程控制点，搭 建生活、生产临时设施、搞“四通一平”等。 开工时召开全体施工人员大会进行思想动员，明确任务、鼓足干 劲，以充分调动参战员工的积极性和责任感，为工程优质、快速、安 全文明施工，如期完成任务奋力拼搏，做出贡献。

13、 3.2 技术准备技术准备 组织各专业技术人员， 熟悉施工图纸、 设计交底和图纸会审内容。 在十天内编制完成施工组织设计和项目质量计划以及正式的较为详 细的施工进度计划，并采用微机管理。 进行逐级技术交底的准备，做好有关技术资料的准备工作。 做好现场的定位放线，测设好轴线控制网和标高控制点。 组织专业人员对钢筋、钢构件进行放样，经项目技术负责人复核 后，方允许制作， （钢构件要进行 1：1 放样） 。 对进场的材料及时做好复试及砼、砂浆配合比试验。 按照苏州地区的气象特点， 结合工程进度， 考虑季节性施工措施。 3.3 施工机械进场准备施工机械进场准备 陆续组织施工机械进场，并按照现场施工总平

14、面图布置就位。 及时组织专业人员安装调试、验收施工机械，经验收合格后方能 挂牌使用。 施工机械操作人员经培训合格后，持证上岗。 3.4 材料物资、设备的进场准备材料物资、设备的进场准备 编制各种材料及施工用周转材料的需用量和分批进场计划， 按进 场时同要求分期分批组织进场，按指定位置堆放整齐，使用时实行限 额领料。 做好材料采购及与供应商的配合工作， 及时提供购料计划和材质 要求，使材料供应有保障、质量有保证、供货及时。 工程所用原材料进场后， 应及时通知技术部门和监理工程师进行 材料取样复验工作，经复试合格并经监理认可后方可使用，材料的出 厂合格证和复试报告必须及时送技术部门存档。 3.5

15、施工现场准备施工现场准备 根据施工总平面布置图，在指定位置搭建现场临时生产、生活设 施和现场办公用房，保障生活和生产需要。为确保工程顺利进行，拟 配置 350KV 备用发电机一台。 在场地四周搭建围墙和设置现场固定照明灯架。 及时安排现场保 卫工作，做到 24 小时有人值班。 在工地入口处选择醒目部位张挂“七牌一图” 。 四、主要工程施工方法及措施四、主要工程施工方法及措施 4.1 平整场地与填土平整场地与填土 4.1.1 首先用推土机铲除场地上的杂草、树根等物，顺序是先西 侧地块，后东侧地块，铲出的杂草和表土堆在场地东头，以便将来作 绿化地带填土用。 4.1.2 杂草等物铲除干净后，开始场地

16、填土，预计填土厚度在 1000mm 左右（室外填至-0.80m 标高，室内填至-0.50m 标高）分层厚 度不大于 300mm，并逐层用 10 吨压路机压实，要求压实度0.93， 回填料应用素粘土，不得用杂填土回填。 4.2 跟管夯扩挤密桩施工跟管夯扩挤密桩施工 跟管夯扩挤密桩因配比等未确定，施工组织设计另详。 4.3 深层水泥搅拌桩施工深层水泥搅拌桩施工 深层水泥搅拌桩施工另详地基搅拌桩施工组织设计。 4.4 承台基础及主要土建工程施工承台基础及主要土建工程施工 4.4.1 基坑挖土及回填土 1）挖土拟采用 0.5m3 挖掘机为主，配合人工整修边坡和清底， 为防止塌方，确保施工安全基坑四周（

17、条基两边）按 1：0.3 放坡。 当基坑挖至接近设计深度-1.5m 时，应检查一次标高，并在坑内划出 深度线，以防止超挖，如发生超挖不得以素土回填，必须用砂或石回 填。基坑开挖前应做好排水准备，若有积水应随时抽排。 （在坑底应 留有便于抽水的集水坑） 。基坑挖出的土方，原则上就地堆放，以备 作回填土用，但必须堆在距坑边 1.5m 处，以保证坑边有运输通道和 防止塌方。 2）基坑挖好后，进行桩位检查并做好记录，申请业主、设计和 监理代表进行验槽（包括复核轴线和标高）经验收合格并签证后，方 能进行基础施工。 3）基坑回填前对 jl（JIA）基础外侧需先填筑 C10 素砼（做 法见结施 G2）以抵抗

18、基础向外滑移。然后分层回填土，分层厚度 不大于 300mm，并逐层用蛙夯机夯实。要求密实度不低于 93。 4.4.2 钢筋工程 1）凡用于本工程的钢筋、焊条（包括其他钢材）进场时必须有 出厂合格证或材质证明，并经业主或监理单位驻现场代表认可后，方 能使用，需要复试的要及时进行复试。对不同规格、品种、批号的钢 材必须分别堆放，并挂牌标识，为防止污染，钢筋堆场和加工场地应 做成硬地面（水泥或砖铺地面） ，并好排水设施。 2）钢筋采取集中配料和加工，然后运到施工地点绑扎成型，为 此，拟搭建钢筋加工棚一座，使钢筋的调直、焊接、切断、弯曲等工 序基本实现机械化作业。 3）钢筋连接基本上采用焊接接头，对水

19、平筋用闪光对接焊，焊 工必须持证上岗，每批钢筋施焊前要先作试件，检验合格后，方能大 批施焊。 个别地方需要采取搭接接头的必须严格按照施工验收规范的 规定，满足搭接长度和规定的位置要求。 4）钢筋保护层应按设计要求施工，拟用同标号水泥砂浆制成垫块 以保证保护层的尺寸符合设计要求。 5）钢筋绑扎完成（入模）后，要申请业主和监理单位驻现场代表 进行隐蔽工程验收，同时要配合电气（如接地）设备安装（如地脚螺 栓）等专业做好预留预埋，经验收合格后，方能浇筑砼。 4.4.3 模板工程 1）现浇承台、条形基础和构造柱、圈粱等构件，均采用组合钢 模板和钢管支撑体系，个别边角处必要时辅以木模。钢模板在使用前 必须

20、进行清理和整修， 而且要用一次清理、 整修一次， 并涂刷隔离剂， 以利于保证构件几何尺寸正确和便于拆模。 2）构件接头处的模板，必须支设平整、牢固、拼缝严密，必要 时用胶布堵塞，以防止移位、跑模或漏浆。 3）模板支好后，要对其轴线、标高、尺寸和支撑情况进行检查 复核，还要对预留孔、预埋件的位置、标高等进行检查验收、确认无 误后方能浇筑砼。门架予埋地脚螺栓的固定采用“井”字形钢筋与承 台钢筋焊接固定螺栓下脚，螺栓上口用薄钢板制作固定套板固定，确 保螺栓位置标高准确。砼浇完后要进行二次复核。 4）要严格掌握拆模时间，承台、柱架构件的侧模可在砼强度达 到 1.2MPa 拆除（一般 12 小时以上）

21、；同时拆模时不得硬敲硬砸损坏 边角，若发现拆除过早有损坏情况，应暂停拆除。 4.4.4 砼工程 1）本工程所用砼和砂浆全部采取现场自拌供应，为此，拟在现 场设一座砼和砂浆搅拌站，实行集中配料，拌制和供应。以利于控制 配合比的正确性。搅拌站拟配备砼搅拌机三合，砂浆拌和机三台，同 时配备相应的称量砂石重量的地磅， 要求每班开拌前由试验员或施工 员根据设计的配合比和当时砂石含水量负责定磅。 上料工必须做到逐 车过磅，并不得随意加水，以确保砼的拌制质量。 2）选用合格的水泥和砂石料，根据本工程特点，拟采用 425 号 砼普通硅酸盐水泥，进场时必须有“三证”-生产许可证、出厂合格 证、质量核验证，并分批

22、堆放，经监理驻现场代表认可后方能使用， 砂宜采用中砂（不得用海砂代替） 。 3）提前做好砼和砂浆配合比设计，由项目试验员取样送验；现 场必须按照试验室提出的配合比施工， 不得套用理论或经验配合比施 工。 4）砼和砂浆运输拟采用机动翻斗车或手推车，构造柱、圈梁和 粉刷砂浆等的垂直运输量不大， 拟采用汽车吊或在脚手架上设小滑轮 提升，可视现场具体情况而定。 5）砼构件浇筑均用振动棒振捣密实，地面砼用平板振动器压振 密实 ，一般不留施工缝，尤其是承台不得留施工缝，必要时可在梁 跨的三分之一范围内留设。浇筑承台基础时注意防止振捣预埋螺栓。 构造柱的施工缝可设在圈梁底面。为保证施工缝处新老砼结合良好，

23、在新砼浇筑前应将老砼表面的松动砂石、孔眼和水膜等凿除干净，并 提前保持润湿临浇筑新砼前再用素水泥浆铺底， 然后浇砼并仔细振捣 密实，同时加强养护。 6）应尽量避开雨天浇筑砼，如浇筑时突然遇雨，应及时用预先 准备好的塑料布覆盖，以防止雨水大量侵入，遇大雨时应暂停浇筑， 如停歇时间超过 150 分钟，应按施工缝处理。 7）本工程施工时正值冬季，应做好防冻准备。具体要求详见冬 季施工措施。 8）砼和墙体施工中应注意按照规范要求留置立方体试块以检验 砼和砂浆强度，为此现场拟设立一间试块标准养护室，以便于控制试 块环境温度在 203 范围内。 （试块的制作要经监理签证方有效） 。 4.4.5 砌筑及粉刷

24、工程 1）本工程墙体材料全为实心标准砖、490 墙，设计要求先砌墙 留出马牙槎，然后浇筑构造柱。墙上设有 4 道圈梁，砌筑时必须立皮 数杆和拉线，以严格控制皮数和标高（水平度） ，对预留门窗洞口和 预埋件应有专人负责，防止发生差错或遗漏。 2）为加强构造柱与墙体联结，除在连接处砌成马牙槎外，应自 QL1 梁面起沿柱每 500 高度设 26 拉结筋，伸入墙内 1000，构造柱 与圈梁纵筋搭接长度为 35d。圈梁钢筋在端部锚入柱内 35d。 3）内墙粉刷、堆粮线（即6.0m） ，以上部分墙面为 15 厚 1：3 水泥砂浆打底扫毛，再用 5mm 厚水泥石灰砂浆压实抹光，表面刷白 灰水二度。堆粮线以下

25、部分先在大孔板表面刷素水泥浆一道（内渗用 水量 35的 107 胶，然后在大孔板范围内满挂钢丝板网（网厚 0.89 25 孔） ，板网用 YA19S8 射钉固定，射钉水平间距为 600mm。 第三层为 13 厚 l：2.5 水泥砂浆打底扫毛：第四层为 7mm 厚 1：2.5 水泥砂浆压实抹光，表面刷白灰水二度。 4）外墙粉刷，先用 12 厚 1：3 水泥砂浆打底扫毛，再用 8mm 厚 1：2.5 水泥砂浆粉面抹光，再外挂 0.7 厚单层彩钢板维护， （内衬 50 厚岩棉板保温彩钢板用自攻螺丝与钢擦连接。 4.4.6 屋面工程 本工程屋面为双层 0.7 厚彩钢板保温屋面，呈人字形坡度为 1： 7

26、.95。下层板即吊顶板采用 YX15225900 型（展开长度 lm）彩钢 板，用6.3 自攻镀锌钢螺钉固定于 C 型檩条上，每波均设，间距为 225mm，彩板长达为单波搭接，短边搭接长度不小于 100mm 板上铺 75 厚岩棉板一层。 上层板即屋面板为湖兰色夹芯压型钢板，型号为 YX42 一 250 750（展开长 1m） 。为防止漏水采用暗扣式，即彩板与 C 型擦条之间 另设固定座， 固定座与 C 型擦条间用 2 个 6.3 自攻镀锌钢螺钉固定。 彩板短边搭接不小于 200mm。屋面工程施工方法及措施详见 4.6.3 第 5 条。 4.4.7 地面工程 1）本工程采用细石砼防潮地面，总厚度

27、为 380mm，基层为素土 夯实，夯实系数0.93，其上为 100 厚碎石或碎砖夯实，再上为 60 厚 C15 砼垫层，垫层上为 1：3 水泥砂浆找平层（四周要求抹小园角） 然后刷冷底子油一道，防潮层为二毡三油防潮层，其上撒绿豆砂一层 粘牢，面层为 200 厚 C20 细石砼原浆抹面，要求随浇随抹光。油毡 防潮层摺在基层上 250，向墙面卷起 300，周边需做成 150o圆角。 2）地面分格缝为 6m 间隔，缝宽 20mm 内嵌沥青木丝板，上部 用 10 厚水泥砂浆或聚氨醋嵌填。地面与山墙连接处缝宽 30mm，填 料相同。 4.4.8 预应力大孔板和包柱板的制作与安装 1）因受场地条件限制，预

28、应力大孔板和包柱板拟委托苏州市预 制构件厂代为加工制作，然后用平板汽车将成品运至现场安装、进场 时间最好在具备安装条件之时，即应在门式钢架已经吊装就位, 山 墙、内隔墙施工到一定高度之后，尽量做到随进场随吊装，以减少二 次搬运。若因运输条件所限，也可提前进场就地堆放在檐墙内侧，但 必须先将堆放场地平整压实，并准备好垫木，每垛堆放 5 层，垫木必 须放在吊环处且上下位置一致。 同时事先用水泥砂浆和砖块堵好板孔 端头并检查板四角预埋铁是否齐全。 2）大孔板应从两端开始安装，采用 8 吨汽车吊吊装就位，就位 后随即与钢柱焊接牢靠。上下板缝之间预铺 15 厚 C20 细石砼， （压 实后控制缝厚为 1

29、2mm）并按设计要求内配 24、4300 钢筋， 同时须在细石砼初凝之前安装上层大孔板。同时每二块大孔板嵌入 3mm 厚乙型钢檩一根，并留出 20mm 胡子筋与钢檩焊接（做法见建 施 J7） ，板头竖向缝宽为 50mm，用 C20 细石砼分层填满。 3）包柱板厚度仅 40mm。运输、堆放、吊装过程应特别小心谨 防撞坏（定货时可适当考虑增加损耗） 。吊装前应检查大孔板与钢柱 是否焊好。包柱板的安装顺序是先安 YB1 板，后安装 YB2 板且都要 自下而上进行安装，板与板间尽量不留缝隙，就位后应随即校正位置 力求方正并焊接牢靠。 4.5 钢结构制作工程钢结构制作工程 4.5.1 设计概况 1）该标

30、段 6 幢粮仓共计 48 榀门式钢架，单根重 6.037 吨（其中 梁重2741吨） ， 用钢材约289.754吨， 水平及垂直支撑等用钢约128.666 吨，总计用钢量 418.42 吨。彩钢板屋面 11802m2。 钢式门架由柱和梁组成，梁分为三节，梁与柱采用 24M24（10.9 级）高强螺栓连接，梁端节与中间节采用上下翼焊接后再贴-10170 250 钢板加强，腹板上采用 10M20（10.9 级）高强螺栓连接方法， 柱脚从独立基在上预埋 4M30 螺栓连接 门式钢架采用钢板焊接而成，柱梁均为“工”字形断面，柱翼缘 钢板 14mm 厚，腹板 8mm，加劲肋 8mm，柱脚 20mm，梁端

31、节上下 翼缘 14mm，腹板 8mm，中间段上下翼缘 10mm，腹板 8mm，加劲 肋 8mm。 2）材质选用： 钢材：图中未注明材质的钢材均采用符合普通碳素结构钢技 术条件 （GB70088）的 Q235A，钢材必须具备出厂证明，含碳 量不超过 0.22，所选用型钢除注明者外均为普通型钢。 焊条：采用手工焊，选用 E43型焊条，焊条应符合碳钢 焊条 （GB511885）规定。当不同强度的钢材焊接时，可采用与低 强度钢材相适应的焊接材料。 螺栓：普通螺栓除注明者外均为 C 级普通螺栓，采用现行标 准普通碳素结构钢技术条件中规定的 Q235 钢制成。高强度螺栓： 本设计均采用 10.9 级摩擦型

32、高强度螺栓。 3）技术要求： 结构的放样及零件加工应按施工图上的尺寸和图形绘出 1：1 大样图，并制作样件板，以作为下料、弯制、创铣和制孔等加工的依 据；板件的切割一般采用气割，不采用剪切，对于“工”字钢和大号 角钢采用锯切，柱脚设计为铣平端以减少焊缝厚度，柱子腹板上的加 劲肋为保证尺寸正确应留有余留进行包边，高强度螺栓孔采用钻成 孔。 高强度螺栓连接接触面处理方法为喷砂， 并根据规范做摩擦面 的抗滑移系数试验，要求抗滑移系数不小于 0.45。 施焊前应采用合理的焊接顺序以减少焊接变形和焊接应力。 钢结构的制作及安装允许偏差应符合规范要求。 门架安装后；梁上禁止一次 200mm 以上的焊缝焊接

33、，对柱除 指定的接头外在柱身禁止 300mm 以上的焊缝焊接， 以防止热塑变形。 焊缝质量的检验等级， 除门架梁与柱的翼缘对焊缝按二级检验 外，其余均按三级检验。 除锈油漆 1）所有的钢结构制品，在刷防锈漆前，必须将构件表面的毛刺、 铁锈、油污及附着物清除干净，除锈质量要求手工除锈达到 ST2，机 械除锈达到 Sa2。 2）钢材经除锈处理后应立即喷涂二道红丹底漆，面漆做法及颜 色详见建施图。 3） 涂漆时必须注意凡是高强度螺栓连接范围内及柱脚底板底面不 允许刷油漆或有油污。 门式钢架大梁防火处理根据建筑设计防火规范 （GBJ16 87） 的规定， 钢梁耐火极限应达到 1.5h， 要求涂刷 LG

34、 防火涂料 15mm 厚，耐火等级为二级。 4.5.2 钢结构制作准备 1）技术准备 所有参与施工的专业技术人员必须熟悉了解施工图内容， 领会设 计意图，收集掌握国家有关钢结构的图集资料，请设计院进行技术交 底和图纸会审，及时编制切实可行的施工方案和施工进度计划。施工 方案审定后，对全体施工人员进行技术交底，明确施工程序、任务和 质量要求。 2）材料准备 施工技术部门与材料供应部门相互密切合作， 根据施工进度制定 材料进场计划，制定材料质量控制、存放和保管制度，材料供应部门 应根据技术部门提供的有关资料和技术数据，组织货源，加强供应和 使用管理所有进场主辅材料都必须有质量保证书， 并符合设计要

35、求和 国家有关规范标准，并要按现场平面布置图，将不同规格和品种的材 料加以分类堆放。 3）制作方案确定 钢结构由本公司所属新技术工程公司在工厂制作，然后运至现场 拼接、吊装。水平支撑及垂直支撑在现场制作。工字形柱在工厂制作 好，运到现场就近堆放，门架梁在工厂分三截制作好，然后到现场在 跨内拼装。柱、梁在现场堆放时要水平，以防止变形。 4）机具配置计划（见附件六） 5）劳动力计划 采取专业分工和流水作业，根据流水作业的工艺流程，确定整个 制作过程的劳动组合，确定生产组织形式，明确各工序的分工。 钢结构制作分三大工段：下料、成形和焊接，各工段设负责人 1 名，共 3 人，钳工、焊工、铆工等共 55

36、 人，车工兼机修工 2 人，油 漆工 10 人，龙门吊司机 3 人，辅助工 40 人，合计 113 人。 4.5.3 门式钢架制作 1）制作工艺流程如下： 2）钢材矫正 本工程钢材矫正主要是角钢和钢板的矫直， 角钢的矫正包括弯 曲矫正和角钢肢垂直度校正， 为加快矫正速度， 尽量采用手工矫正法， 当手工不能矫正的就采用机械矫正法。 钢板的矫正主要在下料后进行， 其标准是每米范围内挠曲矢高 15mm， 采用手工锤法与火焰矫正相结合的办法， 锤击时注意锤痕深 度不大于 0.5mm。 3）放样和制作样板样件 根据施工图上的图形和尺寸按 1：1 的比例，对钢架及支撑等构 件进行放样。 施工图 制作样板样

37、件 验收堆放 原材料 号料下料 制作、 边缘加工 零部件矫正 靠模拼装 焊接成型 检验矫正 打磨喷砂 成品出厂 油漆编号 除锈 放样的目的在于发现施工图未能注明的内容， 解决实际放样与施 工图的差别。 钢架拼装放样时须考虑焊接收缩余量， 实际收缩余量根据实际试 验后的数据确定，为抵消焊接变形，可在焊前采用反变形预留偏差。 根据放样所得的实际尺寸和已确定的下料方案， 制作各零件的样 板、 样杆，在现场加工钢构件，为准确起见，用白铁皮做成样板， 用小规格角钢做样杆，因为样板、样杆的规格较多，因此必须在它的 上面标明图号、零件名称、数量、材料规格、型号、下料后要妥善保 管，以供校验。样板、样杆制作的

38、允许偏差应符合 GB5020595 规 定。 4）号料、下料 号料时，用锋利的划针、尖锐的样冲做出标志，样冲直径不得大 于 0.5mm， 样冲点对轴线间的偏差不大于 0.2mm 号料时应根据工艺 规程要求预留加工余量，根据不同施工工艺可参照下列数据预留： A：自动气割切断的加工余量 3mm。 B：手工气割切断的加工余量 4mm。 C：气割后刨边加工的加工余量为 5mm 根据设计要求， 板件的切割应优先采用气割， 不宜剪切， 对于 “工” 字钢和大号角钢宜采用锯切。 材料气割前应将表面的污物及腐蚀层去除， 切割严格按划线下料 的标记进行，切割后清除溶渣和下溅物并检查断面情况。 6）制孔及边缘加工

39、 按图纸和设计要求选择钻头和施钻方法， 钻孔前应将零部件或构 件放平、垫稳、固牢、防止钻偏、钻斜，钻孔完毕，及时清除毛边、 飞刺，并用量规检查，不合格的孔，须经技术人员同意，方可扩钻或 用与母材相同的焊条补焊后重新钻孔，禁用钢块填塞，钻孔的基准面 要准确，要以影响安装质量的面为基础。 焊接坡口一般用手工气割加工，然后用角向砂轮机修磨平整，坡 口的尺寸、形状应符合设计及规范的要求。 7）靠模拼装和校正 根据图纸或划线提供料单及排版图， 认真核对零部件尺寸、 规格、 检查合格后， 进行靠模拼装。 拼装前， 清除接口表面及其两侧 30mm 80mm 范围的铁锈、油污等杂质，对发生弯曲的半成品件亦应预

40、以矫 直，定位焊采用 3.2 的焊条，其型号应与正式焊接相同，点焊长度一 般 5mm，并保证点焊牢固可靠。拼装时严格控制各部位的偏差，除 工艺个别要求外，一律顶紧平齐。密封过程中，应不损伤母材，并对 残留的焊疤进行修整，引弧板需用气割切除，并用砂轮磨光、磨平， 严禁用大锤击落。H 型钢焊接并矫正完后，再组装加工劲板等。拼装 完毕，进行全面检查，合格后方可施焊。 8）焊接 采用手工电弧焊接，焊工必须持证上岗，焊条采用 43 系列，焊 缝质量要求门架梁与柱的翼缘对接焊缝为二级，其余为三级。为保证 焊接质量，宜在焊接场地的四周围起防风屏幕，对 H 型钢的 4 条焊 缝， 为防止焊接变形， 除焊前在焊

41、缝两侧各 80mm100mm 范围内进 行氧、乙炔焰预热外（预热温度 150左右） ，宜将翼缘板进行反弯 2mm，焊接时，由四人从中间开始向两边同时进行，其中每两人各负 责一边，每边又一人负责一侧，为便于清根和减少变形，每边的两个 人分别在每侧采取取分段， 两侧间用同跳法并以互相交错焊接的方式 进行，分段长度按完整的一根焊条所施焊的长度进行划分，焊后，对 局部的焊接变形采取锤击或火焰加热法进行矫正。 整个施焊过程宜接 “先短后长” “先横后纵”及“先对焊后角焊”的方法进行。当多层 焊连续焊接时，各层的起弧与收弧点应相互错开，当角焊缝的端部在 施焊时，转角处应连续绕角施焊，起落点不在零件的端部，

42、宜缩进不 小于 10mm。 施焊时，严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，焊接电 流和运条方式应正确，防止咬边、夹渣、气孔未焊透等缺陷发生，若 发生应及时修补，所有焊条在施焊前，按技术说明书规定的烘焙温度 和保温时问进行，随用随取。 9）打磨和喷砂 焊缝的打磨采用手提砂轮进行。 10）高强度螺栓连接其磨擦面需进行喷砂加工，设计要求抗滑移 系数不低于 0.45， 本工程拟采用铁砂和 6m3/h 空压机提供压缩空气进 行，每个节点喷 20 分钟左右，为确保质量，在节点板四周进行补焊， 焊高 4mm.板面的其余部分喷至氧化铁皮不存在为止。 11）检查验收 按施工详图检查各部件的主要尺寸是否正确， 并达到规

43、定的制作 精度要求后，填写质检单，交检查人员检查复核，完成后由质检人员 根据规范标准检查各项目合格率，评定该产品的制作等级，并经质检 资质人员和部门签名后生效。 焊缝的检查从焊缝尺寸要求，表面缺 陷和焊缝内部缺陷三个方面进行，按规定进行探伤检查；填写焊接报 告，各方签证认可，确保钢架的制作质量。 12）除锈涂漆 钢架制作质量检查合格后，方可进行除锈涂漆。设计要求除锈等 级为二级，采用手工和电动钢刷除锈。构件除锈完毕应于 24 小时内 涂好第一层防锈底漆， 涂漆施工条件温度5-35， 相对湿度小于85， 雨天不宜作业，涂漆后四小时内严防雨淋。油漆型号、颜色、漆膜厚 度按设计图要求进行。涂层完毕认

44、真检查，保证涂层均匀饱满，严禁 漏涂、误涂、起泡、脱皮或反绣。对于难涂或隐蔽部位，应确保涂刷 质量，合格后按图纸要求标上构件编号。 4.5.4 支撑加工 各种支撑辅助构件依据施工规范标准和设计图要求，按常规放样 制作即可。 4.5.5 质量保证措施 1）施工前认真审阅图纸资料，做好技术交底，编好各分项施工 工艺；制定有针对性的施工技术质量措施，使各参与施工的人员对设 计图纸资料、施工要领、施工规范等要求有充分的了解。 2）施工中要按图精心施工，做好施工记录和各项验收工作记录， 加强工程质量自检、互检，加快质量信息传递，发现隐患及时解决。 3）加强现场材料管理，各种材料各类、分规格存放，并标以明

45、 显标记，防止混用，若发生代用须征得设计部门认可。 4）所有焊工一律持证上岗，按划分的焊接区域、定位、定岗按 焊接工艺正确施焊，为明确责任，每一施焊人员的焊缝都必须打上各 自的钢印代号。 5）加强半成品、成品的保护工作，做好工程技术资料的收集整 理工作，做到资料与施工同步，建立完整的施工技术档案，如实反映 工程实际情况。 4.5.6 安全生产措施 1）参加施工的人员应熟知本工程的安全技术操作规程，专兼职 安全员应做好安全技术交底。 2）各种机械必须按使用说明书和操作规程使用和保养，对人机 固定的机具、非操作人员不得随意操作，各种机具严禁超负荷作业。 3）气割、焊接工作区域上下周围应清除易燃物品

46、，并配置灭火 消防器材，砂轮机须配防护罩，使用者应戴防护眼镜，禁止戴手套进 行钻孔作业。 4）各用电设备须有良好的接零和接地，其电源的拆装由电工进 行，所有用电机械设单独开关，室外开关设在防雨开关箱内，电线不 得乱拉乱接，路口通行和有水的地方要架空。 5）构件翻身吊运时，起重物下严禁站人，拼装构件支护车靠。 6）作业结束时应切断所有电源，并检查操作地点，确认无重大 隐患方可离开。 4.5.7 保证工期措施 l）加强施工前关准备工作，以工艺要求配置机具设备，满足生 产需要。 2）合理布置作业区域，充分发挥场地功能，确保流水作业畅通， 同时优化劳动组合，及时调整进度计划，不断完善和改进工艺措施，

47、提高生产率。 3）加强各项管理工作，尤其是提高质量监控力度，避免各类事 故的发生，保证生产的顺利进行。 4）针对工程进展情况，及时调整劳动力数量，提高素质，保障 物资供应，确保机具设备的数量，并确保其正常运行，并最终确保钢 结构制作按要求的制作工期完成。 4.6 钢结构安装工程钢结构安装工程 4.6.1 施工准备工作 1）清理机械行走道路，平整场地，压实松软地面，加固铺垫， 接通焊接机具所需电源。 2）机具检查，包括吊装机具的起重量，起吊高度，索具及传动 是否损坏，动转是否灵活，各种吊装配套机具是否齐全，性能是否良 好。 3）钢构件检查，工种上所需种类钢构件是否齐全，几何尺寸是 否正确，各节点

48、板、空洞位置尺寸、数量是否正确，堆放是否按吊装 顺序，架空堆放。 4）钢构件安装前应根据基础验收资料的各项数据，对其进行支 承面标高、跨度、地脚螺栓的位置标高各轴线控制点，测量标高基准 点复测，并把复测的误差数据标在基础表面上。 5）据构件量及安装高度，严格选用吊装机械、吊索，吊车司机 与指挥人员、安装人员必须统一指挥信号。 6）所有构件必须按图示、标上代号、种类，钢柱还要在基础支 承面上标上代号，以便对号入座 7）对所有施工人员进行技术交底，让每人了解设计意图，防止 出现指挥错误与操作错误。 4.6.2 施工方法及注意事项 1）据本工程钢构安装的特定条件，制定以下施工顺序：门架钢 柱安装柱间

49、连系梁柱间支撑门架梁安装部分屋面桁条屋 面支撑墙面桁条屋面桁条桁条拉条墙面板底层屋面板 面层屋面板。 2）门架钢柱安装：首先要把柱底抗剪连接件底用垫铁找平，绑 扎所用的吊索、 卡环、 绳扣等规格应符合吊装要求， 绑扎要牢固可靠， 绑扎方便于安装柱子吊空后，要使其基本垂直，柱子要缓缓放下落位 后。上好垫片及螺帽，柱底板四角垫好垫铁，卸去吊钩及绑扎绳，用 两台经纬仪从两个方向对柱进行垂直测量， 校正待校正准确度符合要 求时， 即把地脚螺丝螺帽全部拧紧， 四角用垫铁垫紧， 达到最后固定。 3）门架梁安装：门架梁拟在跨内拼装，在跨内吊装，一次起吊 就位， 高强螺栓拼装的磨擦面不得有飞边、 毛刺、 焊接飞测物、 油污、 磨擦面应得保持干燥、整洁，不得在雨中作业。梁的绑扎点应与构件 重心相对称，采用四点吊，吊钩位置应在构件的重心之上，绑点绑扎 尽可能使各点受力一致，起吊绳索与构件水平所成的角度不小于 30。吊索与构件之间要垫草袋或麻袋，避免吊索被磨断、损坏，起 吊要慢、稳，徐徐上升，确保构件在空中平衡起落旋转，可在构件两 端各系一根白棕绳，以控制构件的转动，梁吊到位置后，