公路梁板预制培训课程非常详细的课件图文并茂共64.pptx

1、梁板预制培训梁板预制培训* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *大梁预制大梁预制 1）梁场设置原则：a就近设置；b为了便于管理，原则上一个标段设置一个梁场；c位置和方案要进行比选，确定最佳方案。 2）排水系统：在两门吊轨道旁设置两条40宽30cm深纵向暗沟，两台座之间设置向中2%的横坡，台座间设置、横向排水沟，排水沟和门吊旁暗沟相连，所有生产排水经横向排水沟汇集于暗沟，在通过暗沟排放到相应的集水池，经沉淀后重新利用。 3)梁板底座：底座设置的一般要求

2、：a底座要满足预制梁的承重及张拉的要求；b根据地基情况对底座要进行适当配筋并进行沉降观测；c底模要用平整、光滑的通长钢板，钢板厚度要求6-8mm；d预制台座和存梁数要根据工期要求来确定，并要有一定的富余。 根据以上要求本项目部设置梁台座6排，每排7个，共42个底座, 其梁底座中30米箱梁底座9个，30米T梁底座33个，考虑小营隧道工期限制，40米T梁延后用30米T梁底座更改为40米T梁底座。30m梁设置预拱度15mm，40mm梁设置预拱度18mm。台面使用7mm钢板作顶面,钢板接缝处焊接,并使用抛光机打磨平整.台座高30cm,使用C50混凝土浇,上角包裹38mmx38mmx5mm角钢, 角钢外

3、侧镶嵌熟胶水管，防止漏浆。台座采用扩大基础开挖30cm深,两端3米范围内比台座宽60cm,中间部分比台座宽20cm,且两端3米范围内基础及台座作配筋设计,防制张拉时此处台座因应力集中产生下沉及破坏。 本标段有30米、40米T梁和30米小箱梁，采用类似的预制方法进行施工，施工要求及操作细节将严格按设计施工图纸和施工技术规范执行，下面就T梁施工方案及质量控制的重点和控制方法进行描述。 1、预制梁、预制梁施工工艺流程施工工艺流程 2、钢筋骨架的制作和、钢筋骨架的制作和安装安装 钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。注意防撞护栏钢筋预先埋入。骨架的连接采用分段、分片方式进行，骨架主筋在连接时适当配料，使

4、之在成型的连接头错开设置。1、预预制制梁梁施施工工工工艺艺流流程程（1）钢筋的截断及弯曲 除监理工程师书面指示外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。 钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯。 箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度，不小于5d，抗震结构不应小10d（d为钢筋直径）。2、钢筋骨架的制作和安装、钢筋骨架的制作和安装（2）安设支承及固定钢筋 所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇筑混凝土时安设或插入钢筋。 钢筋的垫块布置承压面每不少于6个，非承压面不少于4个。 钢筋的接头:钢筋

5、连接点不应设于跨中最大应力处，接头应交错排列，相互错开距离不小于30d,且不小于500mm。钢筋接头采用搭接焊连接，双面焊接长度5d+2cm，单面焊接长度10d+2cm。2、钢筋骨架的制作和安装、钢筋骨架的制作和安装（3）钢筋安装注意事项： 按图纸要求连接钢筋。 在已经铺设好的预应力波纹管上不得进行电焊，与波纹管等相互干扰的钢筋不允许切断，应采取预弯等合理措施避开。 安装钢筋时要注意按设计要求埋设有关的预埋件，伸缩缝及防撞护栏应与梁板钢筋骨架连接（绑扎或焊接）牢固。桥面板剪力筋要提前预埋并绑扎焊接牢固，不得直接插入混凝土，并不得随意弯折。2、钢筋骨架的制作和安装、钢筋骨架的制作和安装（3）钢筋

6、安装注意事项： 钢筋骨架在胎架上制作，整体吊装，小箱梁必须提前预埋直径不宜大于5cm的PVC管，预留泄水孔（通气孔）。不得用水钻钻泄水孔（通气孔）。 波纹管定位钢筋布置严格按照坐标定位，并用预应力钢束定位钢筋固定，定位钢筋用10钢筋加工而成。 伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊(长度为5d+2cm)。最后须对模板尺寸和钢筋的位置再次进行检查。2、钢筋骨架的制作和安装、钢筋骨架的制作和安装（1）预应力管道采用波纹状高密度聚乙烯塑料管，在安装前应通过检查，确保不变形、不渗露，搬运过程中用非金属绳捆扎，或采用专用框架装载，不得抛甩或拖拉。表面不得有砂眼、油污、泥土、压痕、裂口。3、

7、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设、锚垫板安装（2）波纹管要建库存放，要远离各种腐蚀性气体、介质，存放时间不宜超过6个月。搬运到工地要用方木支垫并覆盖，临时堆放时间不宜超过3天。波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，连接时用直径大一级的波纹管为套管连接，接头套管长度为被连接管道直径的57倍，用专用热熔焊接器焊接或用具有密封性能的塑料结构连接器连接，保证密闭不露浆。连接时不能使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道转动和移位。（3）波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止电焊火花烧坏管道壁。3、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设、锚垫板安装（4）

8、连续梁顶预留的准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接（按设计要求设置）防止被踩坏。（5）为确保管道内无杂物，管道敞口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。（6）锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。3、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设、锚垫板安装（7）锚垫板喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。（8）锚具、夹片、连接器出厂时要附带产品质量保证书、产品技术手

9、册、各种技术指标的试验报告和出厂检验证书。安装前要擦拭干净。（9）锚具、连接器、和孔道三者要同心。锚垫板要与端头刚模板栓接牢固，定位准确，夹定型胶垫保证密闭不露浆，螺旋筋必须紧贴锚垫板，连接牢固并与管道同心。3、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设、锚垫板安装（10）位于梁体翼缘板下方的负弯矩齿板，要做成嵌入式，以利于封锚，锚垫板与定型模板栓接牢固，加强振捣保证负弯矩区混凝土密实。负弯矩张拉区钢筋要位置准确，电弧搭接焊长度必须满足要求，钢筋顺直，不得随意扰动。3、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设、锚垫板安装3、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设、锚垫板安装3、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设

10、、锚垫板安装3、波纹管铺设、锚垫板安装、波纹管铺设、锚垫板安装3、波波纹纹管管铺铺设、设、锚锚垫垫板板安安装装3、波波纹纹管管铺铺设、设、锚锚垫垫板板安安装装（1）采用拼装式整体定型钢模板，面模采用5mm厚冷轧钢板，背肋采用14号槽钢。不允许用木质心模。（2）端模根据角度、长度不同做成定型组合刚模板，模板使用前要进行试拼。端模预留钢筋孔位置要垫帽式橡胶圈，防止从钢筋预留孔露浆。（3）小箱梁、T梁翼缘板梳子板内要垫与梳子板一致的橡胶垫，防止齿缝露浆。梁板边角宜采用弧形倒角，斜角角度过大的梁板板端锐角应做倒角处理。模板拼装时，脱模剂不得污染钢筋和混凝土表面。4、模板制作与安拆、模板制作与安拆（4）

11、预制箱梁的芯模接缝要用回力胶条背贴密封。防止芯模上浮的压杠要用地锚拉紧。侧模安装附着式振捣器(1.1kw/只)，振捣器排列呈梅花型布置。（5）模板的安装和拆除均采用20t龙门吊，装拆时注意如下事项： A、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维护保养工作； B、模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊车上将模板悬空抛落；4、模板制作与安拆、模板制作与安拆 在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。模板安装的精度要求如右表：4、模板制作、模板制作与安拆与安拆 在钢筋、模板、预埋件、预应力管道、混凝土保护层垫块安装完毕，经监理工程师检查签

12、认后进行混凝土的浇筑施工。浇筑前检查机具是否完好，振捣器是否正常工作。浇筑前试验员要检查混凝土的和易性和塌落度是否满足要求。1）浇筑混凝土：）浇筑混凝土：（1）混凝土在分部拌和站集中拌制，采用罐车运输，30t龙门吊配合入模，各种原材料经试验室检验合格后使用，按施工配合比拌和，其中注意砂石料含水量的测定。5、混凝土浇筑、混凝土浇筑1）浇筑混凝土：）浇筑混凝土：（2）砼的拌合时间要控制在2.5min左右，混凝土要搅拌均匀，随时检查混凝土的坍落度、和易性。（3）浇筑混凝土时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。上下分层同时浇筑，上下层前后距离应保持1.5-2.0m之间。T

13、梁底部有变截面时，第一层不能超过变截面高度。浇筑下一层混凝土时间间隔不得超过上层混凝土的初凝时间或重塑时间。必须在4h内完成梁板混凝土浇筑。 5、混凝土浇筑、混凝土浇筑1）浇筑混凝土：）浇筑混凝土：（4）腹板混凝土振捣采用细振捣棒（直径30cm）配合附着式振捣器（1.1kw/只）振捣，附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板，在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用30mm 棒作业，插点间距控制在30cm内。5、混凝土浇筑、混凝土浇筑1）浇筑混凝土：）浇筑混凝土：（5）振捣上层砼时

14、，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制在15-30s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上浮。（6）顶板混凝土振捣采用平板式振捣器（或振动抹子）配合插入式振捣器振捣。浇筑到顶后，及时整平、用木抹子收浆并在终凝后用钢丝刷除去浮浆、露出石子颗粒，随刷毛随冲洗干净。振捣过程随时检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，发现问题及时解决。5、混凝土浇筑、混凝土浇筑5、混凝土浇筑、混凝土浇筑5、混凝土浇筑、混凝土浇筑5、混凝土浇筑、混凝土浇筑2）混凝土施工注意事项：）混凝土施工注意事项：（1）浇筑前

15、，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全、完好进行一次全面检查，符合要求后方可施工。（2）应加强锚垫板处混凝土振捣，保证锚垫板下混凝土密实。在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化。（3）施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件的牢固情况，发现问题及时处理。5、混凝土浇筑、混凝土浇筑2）混凝土施工注意事项：）混凝土施工注意事项：（4）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制配合比，不得随意增加用水量，前后场密切配合，以保证混凝土的质量。（5）每片梁除留足标准养护试

16、件外，还要做随梁同条件养护的试件，作为张拉工序的强度控制依据。（6）根据随梁试件的抗压强度，当混凝土强度达到2.5MPa时，拆除侧模板，拆除模板时要防止损伤混凝土。（7）脱模后及时把梁顶、翼缘板和横隔板横向端部、结构连续梁端等现浇混凝土连接处的混凝土表面凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的很好结合。（8）认真填写混凝土浇筑施工原始记录。5、混凝土浇筑、混凝土浇筑3）混凝土养生注意事项：）混凝土养生注意事项：1.预制构件蒸养采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚。蒸养需用物资：蒸汽锅炉、养生棚、铺设蒸汽管道、燃料、检测器材等。2.蒸汽管道的布设：在每个底座两侧和梁体内膜中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根，

17、喷汽孔孔径2-2.5mm，喷气孔的间距50-100cm。5、混凝土浇筑、混凝土浇筑3）混凝土养生注意事项：）混凝土养生注意事项：3.蒸汽养生按四个阶段控制：静停阶段（预养期）：混凝土蒸汽养生的预养期为0-2小时（从混凝土浇筑完成至开始通蒸汽的时间间隔。升温阶段（升温期）：预养期之后开始向蒸汽棚通蒸汽升温，一般以5/h的速度连续、均匀升温，直至蒸汽棚内的温度达到30-35。在升温期内一定要控制升温速度。恒温阶段（恒温期）:恒温期控制在30-35之间，养生时间36h以上。降温阶段（降温期）：在降温期内，一定要控制降温速度，降温速度不大于3/h，并直至棚内外温差不大于5时，方可掀棚，掀棚6小时后方可

18、拆模。5、混凝土浇筑、混凝土浇筑（1）预应力钢绞线在现场根据计算下料长度用切断机或砂轮锯切断，钢绞线切割时，应在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎，防止切割时“炸头”。切割应用切断机或砂轮锯，不得使用电弧、气割、电焊切割。钢绞线要随用随下料，防止存放时间过长而锈蚀，不得出现死弯。6、钢绞线的制作、钢绞线的制作（2）钢绞线下料编束及穿束 钢绞线下料前先检查有无滑丝现象，下料时要防止产生有害变形，钢绞线采用在现场穿束切割，切割时用冷切割，不容许气割。钢绞线的下料长度由下式计算： L=a+2(b+ c+ d+ e) 式中：L钢绞线下料长度； a孔道净长； b工作锚长度； c千斤顶长度； d工具锚长度

19、； e预留量，取100mm。6、钢绞线的制作、钢绞线的制作（2）钢绞线下料编束及穿束 将下好的钢绞线放在料台上，用22号铅铁丝每隔1.5-2m将钢绞线捆龙在一起，形成预应力筋束。编束要绑紧，钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。编好束的钢绞线应编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。 钢绞线穿束采用穿孔器，穿束前应检查孔道是否畅通。穿预应力筋顺序先下后上。6、钢绞线的制作、钢绞线的制作 1）连接器及夹片要保持干净，钢束外伸部分应保持干净。 2）穿入工作锚的钢束要对号入座，不得使钢束扭结交叉。 3）工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中；夹片间隙均匀，外露头基本一致。钢束穿入工具锚时，位置要与工作

20、锚位置一一对应。 4）为了工具锚能够顺利退出，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂，润滑剂可用石蜡，也可用机油石墨。7、锚具、千斤顶安装要点、锚具、千斤顶安装要点 预应力混凝土小箱梁、T梁采用后张法，预应力筋采用S15.2mm高强低松弛预应力钢绞线（应符合GB/T5224-2019标准的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度不低于1860MPa，未经按国标检查及验收合格的产品不得使用；严禁雨淋，防止锈蚀，决不允许沾染油污）。两端同时张拉，张拉时采用“双控”（即应力控制为主，伸长量控制为辅），实际伸长量与理论伸长量误差应保持在6%以内。预应力张拉必须采用数控智能张拉，张拉前需向监理工程师上报张

21、拉专项方案。 8、预应力施工、预应力施工（1）工艺流程：混凝土施工完后清理锚固垫板安装工具锚千斤顶工作锚张拉记录测量数据回油张拉结束检查断丝滑丝情况。（2）预应力筋张拉顺序 预制T梁混凝土强度达到混凝土强度设计等级的90%且龄期不少于7天后，方可张拉预应力钢束。钢束采用两端对称张拉，均匀张拉，30m,40mT梁预应力张拉顺序： 50%N2100%N3100%N2100%N1;50%N2, N3100%N1100%N2，N3100%N4。 8、预应力施工、预应力施工（3）、钢绞线张拉控制程序：015%k（静立3min）30%k50%k100%k（持荷两分钟锚固)。（4）、张拉 根据随梁试块的抗压

22、强度确定混凝土强度达到设计强度的90%时，并且砼龄期不小于8天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备。 A、初始张拉 多根钢绞线的张拉，先逐根调整钢绞线到设计张拉力的5%，避免在张拉过程中受力不均，之后安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力15%k。 8、预应力施工、预应力施工（4）、张拉 B、正式张拉 a、严格按设计图要求的张拉顺序施工。 b、钢绞线分级张拉时的初始应力一般为设计应力的15%。 c、张拉时应把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论伸长量做比较。实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比，若在6%误差范围内，在张拉应力达到要求后锁定钢绞线，张拉结束；否则应停止张拉，待

23、查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。 8、预应力施工、预应力施工（4）、张拉 B、正式张拉 d、每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不低于1.5级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过6%，且油压表读数和千斤顶张拉应力基本为线性关系。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。放松千斤顶压力时应避免震动锚具和预应力筋。 8、预应力施工、预应力施工（5）、断丝、滑丝限制 每束钢绞线断丝或滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过规定时采取如下处理措施： 钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好

24、，并将钢绞线在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出，这时立即用钢钎锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩，主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出，再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至进行到锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。张拉结束后，按照设计要求进行跟踪测量，并做好记录。 8、预应力施工、预应力施工 8、预预应应力力施施工工 8、预预应应力力施施工工（1）压浆设备 孔道压浆要求采用循环智能张拉压浆机，压浆孔道两端采用特制的压浆咀，且能够开闭自由。保证孔内0.7MPa的压力不受损失，不得采用木楔进行封堵。压浆完毕后应逐片进行饱

25、满度检测。压力表在第一次使用前校准。所有设备在灌浆操作中每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束后清洗一次。（2）孔道清洗 压浆前，利用真空泵把孔道中90%的空气抽出，使之产生0.1Mpa左右的真空度。9、孔道注浆、孔道注浆（3）压浆 钢束张拉完毕，待应力平稳后，宜在24h内进行孔道压浆，水泥浆应由准确称量的水泥和水组成，水灰比应控制在0.40.45之间，水泥浆稠度、强度符合要求。 压浆前，应先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应符合下列要求： A、为满足一定的工作性能，掺入经监理工程师同意的一定量的减水剂，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减小到0.35。9、孔道

26、注浆、孔道注浆（3）压浆 B、水泥浆应由精确称量的强度等级不低于52.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸回。 C、水泥浆稠度控制在1418s内，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，不超过水泥的初凝时间。水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。 D、水泥浆的拌和应首先将水加于拌浆机内，再放水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和应至少直至达到均匀的稠度为止。9、孔道注浆、孔道注浆（3）压浆 E、压浆时要取得监理工程师同意并旁站情况下进行。 、压浆时遵循“由低往高压，一端向

27、另一端压”的原则，并且使水泥浆由另一端流出，直到流出的稠度达到注入的稠度。 、对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆,通过试验证明能达到孔道内饱满时,可采用一次压浆的方法；不掺加外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为3045min。 、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不应低于5，否则应采用保温措施。当气温高于35时，应在夜间进行压浆作业。在压浆后两天，应检查注入端及出孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。孔道压浆应填写施工记录。9、孔道注浆、孔道注浆 9、孔孔道道注注浆浆 9、孔孔道道注注浆浆 封锚前（注浆完毕24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm）先清除锚具周围的水泥

28、浆，并将梁体端头凿毛，清理干净，对锚头用防锈漆涂刷防锈处理，梁体内钢筋与钢筋网焊接牢固，立模浇注封锚混凝土。封锚混凝土的强度与梁体相同标号，采用C50混凝土。封锚时，严格控制梁板长度，确保伸缩缝宽度。10、封锚、封锚 梁板混凝土强度达设计强度标准值的100%后方可凿毛。两端湿接头、横隔板、翼缘板的新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角处留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。凿毛时用专用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料。未完成凿毛的梁板不得安装。11、凿毛、凿毛 11、凿凿毛毛 产生原因：由于管道接头密封不严漏浆，孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动

29、所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象。 防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状，以防顶破波纹管。（1）孔道堵塞的原因与防治）孔道堵塞的原因与防治 产生原因：注浆顺序不当，可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入微膨胀剂。 防治措施：注浆前利用真空泵把孔道中90%的空气抽出，使之产生-0.1Mpa左右的真空度，然后按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在0.50.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，并且该稳压期不宜少于2min；采用高标号水泥，灰浆水灰比控制在0.4左右。（2）孔道注浆不密实的原因与防治）孔道注浆不密实的原因与防治THE END!* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *