铁路-CRTS型无砟轨道施工技术培训PPT课件.ppt

1、xxxx铁路CRTS型无砟轨道施工技术培训xxxx集团有限公司xxxx铁路HSSG-2标总承包管理部无砟轨道施工内容简介第一章 1. 1.1 1 内容简介内容简介 CRTS型双块式无砟轨道由60kg/m、定尺长100/U71MnG钢轨、WJ-8B型扣件、SK-2型双块式轨枕、道床板、支承层（路基地段）或底座板（桥梁地段）。 曲线超高采用外轨超高方式，路基地段在路基基床设置超高，桥梁地段在底座设置超高。钢 轨 扣 件双块式轨枕 道 床 板支承层或底座板 1. 1.1 1 内容简介内容简介扣件组成扣件组成桥梁无砟轨道施工工艺第二章 2 2. .1 1 底座板简介底座板简介 底座板采用C40钢筋混凝

2、土结构，每块底座设置两个限位凹槽，凹槽周围设置弹性垫板。底座板宽度2800mm，厚度210mm，长度于道床板一致，上下层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网片，工厂化生产；底座板及凹槽四周的架立筋采用HRB400级钢筋，需通过现场绑扎。 2 2. .2 2 底座板施工流程底座板施工流程 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 步骤步骤1 1：对于梁面轨道2.8m范围拉毛，弹出两边作业线，拉毛深度满足1.82.2mm、拉毛面积不小于75%，露出新鲜骨料。拉毛过程中及时吹风机及钢丝刷清除槽内的灰尘，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。梁面处理：梁面处理

3、： 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 步骤步骤2 2：清理桥面全部杂物、油污及积水。梁面处理：梁面处理： 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺测量员放出每个底座板和凹槽的位置，弹出作业边线。测量放线：测量放线： 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 底座板钢筋采用加工成型的CRB550冷轧带肋钢筋网片，为防止钢筋网片移位和变形，上下采用钢筋加工场加工的连接钢筋相连接绑扎成骨架。钢筋保护层采用同等级C40混凝土垫块，采用梅花形布置，每平方米不小于4个。钢筋绑扎：钢筋绑扎：步骤步骤1 1：根据弹出的纵横向钢筋位置线，放置底层钢筋网片； 2 2. .3 3 底

4、座板施工工艺底座板施工工艺 步骤步骤2 2：对预埋套筒进行整理，连接钢筋安装，对缺失损坏的预埋套筒进行植筋。植筋采用HRB40025钢筋，长度450mm，其中植入梁体内200mm，底座内长度250mm。 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 步骤步骤3 3：在底层钢筋网对应位置摆放顶层钢筋网片，当底层和顶层钢筋网片安装完成后，按设计位置绑扎N3、N4、N5支撑筋（U型筋），凹槽处钢筋网片在现场绑扎。步骤步骤4 4：最后在凹槽四角绑扎N6钢筋。 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 底座板、凹槽模板采用定型钢模板组合成型，螺栓连接，保证满足底座板设计尺寸要求。模板安装前打

5、磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂，一次涂抹均匀，防止漏涂，保证表面干净。模板安装：模板安装：步骤步骤1 1：安装横向模板。步骤步骤2 2：安装纵向模板。在远离纵向模板底部50cm的梁面上钻孔，锚固长10cm、16钢筋头，间距1m。螺杆两端分别安装可调撑拉杆分别用螺帽固定，并勾住纵向模板竖肋上的20螺栓孔，通过调整螺杆一端的可调撑拉杆调整模板的位置，通过调整螺杆另一端的可调撑拉杆调整模板的垂直度。纵向模板与横向模板通过顶部螺栓连接。纵横向模板安装时采用悬垂定位法或使用竖向水平尺保证与水平面垂直，纵向模板采用挂钢丝绳的方式确保纵向顺直，所有模板接缝处采用双面胶粘贴，保证拼缝严密。 2 2.

6、 .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 底座板用C40混凝土现场浇筑，采用插入式振动棒进行振捣。 在浇筑混凝土之前对模板进行全面检查，检查的主要内容有：轴线偏位、几何尺寸、标高、板缝尺寸、垂直度、凹槽模板位置、支撑情况等，发现问题及时处理。 混凝土浇筑前提前2小时对桥梁表面进行预湿。混凝土施工：混凝土施工： 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 混凝土振捣完成后采用2.7m长的铝合金

7、靠尺分别沿着底座板的横向、斜向、纵向进行严格的整平，边侧用板尺量测、靠尺整平。刮平时以凹槽模板上顶面高程为控制标高，然后用木抹提浆并抹平混凝土裸露面，根据施工高峰期的施工环境（温度在2530），大约12h后再用钢抹抹平压光，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压光，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮。混凝土收光抹面：混凝土收光抹面： 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 采用土工布+塑料布覆盖、人工配合洒水车养护方式养护。洒水次数根据天气情况而定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态，保湿状态保持在7

8、天以上。混凝土养护：混凝土养护： 2 2. .3 3 底座板施工工艺底座板施工工艺 2 2. .4 4 道床板道床板简介简介 采用现浇C40钢筋混凝土结构，宽度2800mm,平均厚度260mm。直线段道床板顶面根据具体情况设置一定的横向排水坡。纵横向钢筋、纵向钢筋与轨枕桁架交叉点及纵向钢筋搭接处根据综合接地和轨道电路绝缘要求分别设置焊接接头或绝缘卡。 2 2. .4 4 道床板施工流程道床板施工流程 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤1 1：隔离层采用4mm的聚丙烯土工布。按照图纸设计要求，土工布设计2800mm宽。根据底座尺寸进行切割，每边预留50mm富余量，保证土工

9、布铺上后满足要求；根据限位凹槽位置，在土工布上做出标记，按标记进行切割完成后，将土工布铺设于设计位置，并在边缘进行粘贴固定。根据限位凹槽底面尺寸切割土工布铺设于凹槽底部。土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴。土工布铺设完成后应表面平整，无折皱、重叠等现象。隔离层、弹性垫层施工隔离层、弹性垫层施工： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤2 2：根据验收合格后的凹槽尺寸，按设计要求，采用合格的弹性缓冲垫层和泡沫板，安装于凹槽内，并用胶带纸封闭所有间隙，凹槽周围的弹性垫板和泡沫板粘接，保证密贴，防止鼓起。弹性缓冲垫层和泡沫板满足相关技术条件要求。隔离层、弹性垫层

10、施工隔离层、弹性垫层施工： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 隔离层铺设 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 限位凹槽 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤1 1：测量放线。通过CP控制点按设计道床板位置在每块底座板土工布上放出轨道中线控制点，用墨线弹出轨道中心线，根据弹出的轨道中心线定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋的位置。底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤2 2：放入凹槽钢筋。因轨排框架影响，凹槽纵向钢筋在加工过程中顶面直角弯钩先不弯折，待轨排放置后采取后弯成型的方式。 步骤步骤3 3：安

11、装底板钢筋。所有钢筋均采用绝缘卡绑扎，绑扎牢固后及时将绝缘卡伸出部分剪除。底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤1 1：进行模板打磨除锈及涂刷脱模剂，及时更换损坏或弯折的模板； 步骤步骤2 2：先安装横向模板，再安装纵向模板。纵横向模板安装纵横向模板安装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤1 1：吊装，将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（4根轨枕），吊装时需低速起吊、运行。轨排的固定装置应有足够的强度、刚度

12、和稳定性。 步骤步骤2：匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕，轨枕应方正，间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理。 步骤步骤3：检查调整轨枕块位置，并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。 步骤步骤4：安装轨下垫板及锚固螺栓。吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上 。 步骤步骤5 5：按扣件顺序从下至上分布扣件在轨枕上。安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂。使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与橡胶垫板、橡胶垫板与钢垫板、钢垫板

13、与轨下垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴。轨排组装轨排组装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨排组装轨排组装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨排组装轨排组装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤1 1：布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线5mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留610mm。每组轨排按准确里程调整轨排端头位置 。 步骤步骤2 2：安装轨向锁定器。靠近防护墙一侧轨向锁定器一端支撑在防护墙底部，另一端支撑在轨排托梁的支

14、腿上；靠近线路中线侧：在距离轨排拖梁支腿外侧100cm处钻孔（16，孔深3cm，孔距对应拖梁支腿位置）预埋长10cm的16钢筋，做为轨向锁定器的支撑。 轨排就位轨排就位： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨排就位轨排就位： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨排就位轨排就位： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨排就位轨排就位： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 轨 排 粗 调 调 中 线 、 再 调 高 程 ， 粗 调 顺 序 为 ：1458236712345678。 轨排粗调轨排粗调：轨排粗调顺序轨向锁定器调中线竖向螺杆调高程 2

15、 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤1 1：中线调整。中线调整。配备全站仪和精调小车，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CP点，测量轨排框架中线位置，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如偏离轨道中线左侧，则采用54mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用54mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如偏离轨道中线右侧，则采用54mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用54mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线

16、一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足5mm要求。轨排粗调轨排粗调： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤2 2：高程调整。高程调整。使用全站仪及精调小车测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm套筒扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm套筒扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-50mm。 步骤步骤3 3：

17、粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧轨排粗调轨排粗调： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨排粗调轨排粗调： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺 步骤步骤1 1：按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位采用绝缘卡绑扎； 步骤步骤2 2：纵向钢筋摆放完成后采用白色粉笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，安排3人从道床板一端向另一端逐根安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处采用绝缘卡绑扎； 步骤步骤3 3：每块道床板内选取纵向两侧和中间的结构钢

18、筋作为纵向接地刚接，横向选取中间一根结构钢筋作为横向接地钢筋，纵横向接地钢筋之间采用30cm长16“L”型钢筋单面焊接（两个弯钩长度各15cm）；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子与接地钢筋间的焊接：单面焊不小于200mm，双面焊不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴； 步骤步骤4 4：进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2M以上。顶层钢筋绑扎及接地端子安装顶层钢筋绑扎及接地端子安装：

19、2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺顶层钢筋绑扎及接地端子安装顶层钢筋绑扎及接地端子安装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺顶层钢筋绑扎及接地端子安装顶层钢筋绑扎及接地端子安装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺顶层钢筋绑扎及接地端子安装顶层钢筋绑扎及接地端子安装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺顶层钢筋绑扎及接地端子安装顶层钢筋绑扎及接地端子安装： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨道精调轨道精调： 精调开始前，应清扫钢轨和精调小车的轮子，严禁任何人踩踏。轨道精调作业以无砟轨道专业精调检测小车为测量与操作指示，通过

20、人工调节螺栓精调装置实现轨道的精确定位。轨道时间安排及调整长度：最终线形调整须在混凝土浇筑之前大约1.52小时完成。调整长度比当班计划浇筑段长度必须保持不少于10m的距离。 精调在晚上进行，其它施工必须暂停，尤其是龙门吊施工。 步骤步骤1 1：全站仪设站。采用莱卡1201全站仪观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置。改变测站位置后，相邻测站重叠观测的CP控制点不少于2对，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站，每一测站参与平差计算的CP控制点不少于6个（见图）。 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨道精调轨道精调： 步骤步骤2 2：测量轨道数据。

21、轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。 步骤步骤3 3：调整中线。采用54mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；

22、 步骤步骤4 4：调整高程。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。用36mm套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行，旋转120为高程变化1mm。 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺轨道精调轨道精调： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 步骤步骤1 1： 施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿后的底座上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕

23、进行喷雾数次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨（见图）用塑料布缠包钢轨和框架横梁。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。道床板顶面标高采用定尺（设计混凝土面至轨顶的距离）的坡度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平； 三点密贴 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 步骤步骤2 2：检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整； 步骤步骤3 3：混凝土拌合与运输。道床板混凝土混凝土拌合站集中拌制，施工时采用混凝土运输车直卸的方式浇筑利用混凝土运

24、输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料； 步骤步骤4 4：混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，将每一根轨枕下布满混凝土，不可从一侧自流到另一侧。下料应均匀缓慢，不得冲击轨排； 步骤步骤5 5：混凝土振捣。道床混凝土捣固采用振捣器人工进行振捣，分前后两区间隔2m左右，前区2人用ZD 50振捣棒左右对称进行振捣，不可一前一后，主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区2人主要捣固轨枕四周及模板内侧并对欠振处进行补振。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理；振捣工艺同底座板； 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑

25、混凝土浇筑： 步骤步骤6 6：抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按设计一面排水坡度控制道床板的标高完成粗平，坡度尺用于两线轨枕及轨枕与模板之间。1h后再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）进行第三次抹面，抹面时严禁洒水润面。 步骤步骤7 7：清理轨排。抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染； 步骤步骤8 8：数据采集复核。完成混凝土浇筑之后，步骤9之前，再次用精调小车采集轨道几何形态数据； 步骤步骤9 9：混凝土初凝后（初凝时间由试验室根据钢球压痕试验确定，使用

26、质量为2kg直径75mm的铁球轻轻放在混凝土表面静置片刻，然后将铁球拿起，测量混凝土表面压痕，当直径小于30mm时即表示混凝土已初凝；用食指以正常的力按压砼表面，不出现明显的印迹为准，大约砼浇筑完成3小时左右），松开支承螺栓1/41/2圈，随即松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏； 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 2

27、2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺混凝土浇筑混凝土浇筑： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺养护养护： 混凝土浇筑完成框架拆除后立即加盖土工布，覆盖后洒水充分湿润，上面加盖防晒、保温、防蒸发效果好的塑料布，包裹必须完整覆盖整个道床板混凝土，做好防风固定，随时检查、补水，以保证在养护期内混凝土表面始终处于湿润状态。道床板混凝土不少于7d保湿养护。 养护时覆盖的土工布和塑料布两侧采封边压实，塑料布顶上用重物进行压紧，确保不被大风吹掀开，造成水分的流失。 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺养护养护： 2 2. .4 4 道床板施工工艺道床板施工工艺序 号检查项目

28、允许偏差（mm）1顶面宽度102道床板顶面与承轨台面相对高差53中线位置24平整位置3/1m 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝结构示意图弹性体伸缩缝结构示意图 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺一、梁端挡水台施工工序名称工序名称凿毛处理凿毛处理操作步骤操作步骤作业方法作业方法1 1、准备相关工具、准备相关工具 2 2、根据设计尺寸弹线（边线、凿毛线）、根据设计尺寸弹线（边线、凿毛线） 3 3、用电镐对需凿毛区域进行凿毛、用电镐对需凿毛区域进行凿毛控制要点控制要点1 1、弹线尺寸必须与设计尺寸相符、弹线尺寸必须与设计尺寸相符2 2

29、、凿毛区域要求混凝土见新率超过、凿毛区域要求混凝土见新率超过75%75%3 3、凿毛完成对其清理干净、凿毛完成对其清理干净一、梁端挡水台施工工序名称工序名称钢筋安装钢筋安装操作步骤操作步骤对梁端未设预埋钢筋位置进行植筋对梁端未设预埋钢筋位置进行植筋钢筋安装钢筋安装作业方法作业方法1. 1.植入钢筋采用植入钢筋采用8 8圆钢圆钢 2 .2 .采用实验室检测合格植采用实验室检测合格植筋胶筋胶 3. 3.钻孔深度钻孔深度12cm12cm 4. 4. 植筋位置距梁端植筋位置距梁端14cm14cm处，处，间距间距30cm30cm 1. 1.按照设计图纸对钢筋提前加工按照设计图纸对钢筋提前加工 2. 2.

30、将合格钢筋将合格钢筋根据保护层大小安装到弹线区域根据保护层大小安装到弹线区域控制要点控制要点1. 1.植筋孔直径植筋孔直径12mm12mm，植筋胶注入需填满孔体积，植筋胶注入需填满孔体积2/32/3 2. 2. 注入植筋胶前必须将孔处理干净注入植筋胶前必须将孔处理干净 3. 3. 箍筋间距箍筋间距30cm 4. 30cm 4. 植入钢筋外漏部分垂直长度植入钢筋外漏部分垂直长度8cm8cm，水平长度，水平长度5cm 5. 5cm 5. 钢筋需安装牢固钢筋需安装牢固 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺一、梁端挡水台施工工序名称工序名称模板安装模板安装操作步骤操作步骤作业方

31、法作业方法挡水台模板采钢模，拉线立模，模板高度用水准仪找平，加固牢靠。挡水台模板采钢模，拉线立模，模板高度用水准仪找平，加固牢靠。控制要点控制要点1. 1.梁缝一侧模板必须与底座板齐平梁缝一侧模板必须与底座板齐平 2. 2. 模板宽度模板宽度20cm 20cm 3. 3. 模板支撑牢固模板支撑牢固可靠可靠 4. 4. 模板边缝封堵严密模板边缝封堵严密 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺一、梁端挡水台施工工序名称工序名称混凝土浇筑混凝土浇筑操作步骤操作步骤作业方法作业方法混凝土浇筑之前充分润湿梁面。采用混凝土罐车运至施工现场，汽车吊吊送混凝土浇筑之前充分润湿梁面。采用混

32、凝土罐车运至施工现场，汽车吊吊送吊斗上桥，混凝土放置手推车内，人工铲入模内浇筑。采用吊斗上桥，混凝土放置手推车内，人工铲入模内浇筑。采用ZD30ZD30振捣棒振捣，振捣棒振捣，振捣过程中应避免对钢筋模板的冲击。振捣过程中应避免对钢筋模板的冲击。控制要点控制要点1. 1. 混凝土运至现场后，应检测混凝土性能指标，合格后方可浇筑。混凝土运至现场后，应检测混凝土性能指标，合格后方可浇筑。2 . 2 . 混凝土混凝土振捣完后先用塑料抹子初步抹平，在混凝土初凝前二次压光振捣完后先用塑料抹子初步抹平，在混凝土初凝前二次压光 。3. 3. 混凝土抹面混凝土抹面时严禁洒水。时严禁洒水。 2 2. .5 5 弹

33、性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称施工准备施工准备操作步骤操作步骤作业方法作业方法1 1、准备相关工具、准备相关工具2 2、检查浇注机等设备、检查浇注机等设备准备物料准备物料对梁面进行清洁整理对梁面进行清洁整理控制要点控制要点1 1、保证所有工具齐全、保证所有工具齐全2 2、保证浇注机正常运转、保证浇注机正常运转3 3、梁缝附近、梁缝附近2 2米内干净清洁米内干净清洁 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称梁缝检查（一）梁缝检查（一）操作步骤操作步骤 顺直度平整度检查顺直度平整度检查 宽度和长度检

34、查宽度和长度检查作业方法作业方法对梁缝顺直度、平整度、扭向进对梁缝顺直度、平整度、扭向进行检查行检查测量并记录梁缝宽度和长度测量并记录梁缝宽度和长度控制要点控制要点测量梁面最低点，以确定浇注尺测量梁面最低点，以确定浇注尺寸的基准点寸的基准点根据测量结果确定底衬定位尺寸根据测量结果确定底衬定位尺寸及用料量及用料量 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称梁缝打磨梁缝打磨操作步骤操作步骤作业方法作业方法采用砂轮机或打磨设备对梁缝进行采用砂轮机或打磨设备对梁缝进行打磨打磨对于有道床板和轨道板的位置，应对于有道床板和轨道板的位置，应对打磨设备进行

35、加长后再打磨对打磨设备进行加长后再打磨控制要点控制要点保证梁端混凝土表面新鲜、密实，不应有空鼓、松动、蜂窝麻面以及脱模保证梁端混凝土表面新鲜、密实，不应有空鼓、松动、蜂窝麻面以及脱模剂、油污等污物。剂、油污等污物。 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工 工序名称工序名称梁缝清理梁缝清理操作步骤操作步骤浮渣处理浮渣处理浮灰吹扫浮灰吹扫作业方法作业方法采用扫帚对梁端浮渣进行清除采用扫帚对梁端浮渣进行清除处理处理采用电吹风机对打磨好的梁缝进行清理，采用电吹风机对打磨好的梁缝进行清理，将粘接面灰尘吹除干净将粘接面灰尘吹除干净控制要点控制要点保证梁端混凝土表面

36、清洁、干燥，不应有浮渣、浮土等污物。保证梁端混凝土表面清洁、干燥，不应有浮渣、浮土等污物。 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺 3 3. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工 工序名称工序名称底涂施工底涂施工操作步骤操作步骤桥面防护桥面防护梁缝清理梁缝清理作业方法作业方法采用胶带贴覆在梁体表面上，防止采用胶带贴覆在梁体表面上，防止梁面污染梁面污染采用毛刷进行底涂料涂刷采用毛刷进行底涂料涂刷控制要点控制要点1 1、底涂用量、底涂用量0.4kg/m0.4kg/m2 2，应涂刷均匀、不漏底面，不堆积。，应涂刷均匀、不漏底面，不堆积。2 2、

37、底涂干燥至不粘手即可进行下步工序。、底涂干燥至不粘手即可进行下步工序。二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称底衬安装底衬安装操作步骤操作步骤底衬准备底衬准备 安装及定位安装及定位 作业方法作业方法充气，并检查是否有漏气充气，并检查是否有漏气现象现象采用水准仪进行梁面最低点定位，水平尺及深采用水准仪进行梁面最低点定位，水平尺及深度尺对安装尺寸进行测量度尺对安装尺寸进行测量控制要点控制要点衬垫安装误差应控制在衬垫安装误差应控制在5mm5mm，保证弹性体材料浇注过程中不下沉、不漏，保证弹性体材料浇注过程中不下沉、不漏液。液。底衬安装时应保证弹性体最小厚度底衬安装时应保证弹性体最小厚度15mm15mm

38、2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺 3 3. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称弹性体材料配置弹性体材料配置操作步骤操作步骤 上料上料浇注机参数调节浇注机参数调节A A、B B组分标定组分标定作业方法作业方法A A、B B组分配制前先对流速进行标定，标定物料重量不小于组分配制前先对流速进行标定，标定物料重量不小于200g200g控制要点控制要点每种组份的称量误差不得大于每种组份的称量误差不得大于1%1%二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称浇注施工浇注施工操作步骤操作步骤混合浇注混合浇注养护除泡养护除泡作业方法作业方法

39、将将A A、B B组分分别进行抽真空脱泡，混合均匀后进组分分别进行抽真空脱泡，混合均匀后进行浇注行浇注浇注完毕后浇注完毕后5 510min10min后开始后开始进行养护和消泡处理，直至进行养护和消泡处理，直至不黏手不黏手控制要点控制要点1 1、真空度、真空度-0.095MPa-0.095MPa；2 2、气温、气温1515以上时出料温度不宜低于以上时出料温度不宜低于3030，气温，气温0 01515时，出料温度不宜低于时，出料温度不宜低于5050弹性体材料应随配随用弹性体材料应随配随用 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称面涂料施工面涂

40、料施工操作步骤操作步骤作业方法作业方法采用毛刷进行面涂料涂刷采用毛刷进行面涂料涂刷控制要点控制要点弹性体材料浇注弹性体材料浇注1212小时以内，且胶面不粘手时，可进行面涂料施小时以内，且胶面不粘手时，可进行面涂料施工工 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工工序名称工序名称保养维护保养维护控制要点控制要点1 1、表干前对弹性体进行覆盖，防止水、杂物落入弹性体表面；、表干前对弹性体进行覆盖，防止水、杂物落入弹性体表面；2 2、实干前应进行防雨保护，必要时用防水布进行遮盖；、实干前应进行防雨保护，必要时用防水布进行遮盖；3 3、后续桥梁施工应对弹性体伸缩缝

41、进行覆盖保护，禁止引起机械损伤；、后续桥梁施工应对弹性体伸缩缝进行覆盖保护，禁止引起机械损伤；4 4、清除弹性体伸缩缝表面及附近的灰尘、碎石或杂物。、清除弹性体伸缩缝表面及附近的灰尘、碎石或杂物。5 5、检查弹性体伸缩缝材料与混凝土粘接处有无开裂、有无破损。、检查弹性体伸缩缝材料与混凝土粘接处有无开裂、有无破损。 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺二、弹性体伸缩缝施工弹性体伸缩缝成品弹性体伸缩缝成品 2 2. .5 5 弹性体伸缩缝施工工艺弹性体伸缩缝施工工艺路基无砟轨道施工工艺第三章 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺 在路基基床表层铺设水硬性混合料，

42、支承层采用机械化施工，对于长度较短、外形不规则或有大量预埋件的地段采用模筑法。支承层宽度3400mm，厚度300mm。混凝土支承层连续铺筑，并不远于5.2m设一处横向伸缩假缝，缝深105mm，伸缩假缝位置应通过测量在两轨枕的正中间设置，误差不超过30mm，避免伸缩假缝位置处于轨枕块的下方。切缝应在支承层硬化前进行，最迟不得超过浇筑后12h。混凝土初凝前，应对道床板范围内的支承层表面进行纵向拉毛处理。支承层端部设置16%的排水坡，钢筋混凝土底座设置10%排水坡，防止雨水渗入，支承层侧面设置3:1斜坡。 滑模摊铺机施工工艺流程滑模摊铺机施工工艺流程 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺

43、结构物的检查和处理结构物的检查和处理： 在施工支承层前，对基床表层进行一次全面和彻底的检查，检查验收合格后，方可进入下一工序。如有不合格项，必须经过处理合格后方可进一步施工。检查核实内容如下： 检测基床表层级配碎石压实质量符合设计要求。 路基面中线、高程、宽度及平整度符合设计要求。 对将要浇筑轨道支承层的基底，进行清理和压实，确保基底坚固后，洒水湿润。局部不合格，应做最后修补，压实，由试验室检测合格后出具试验报告，方可进行下道工序施工。 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺摊铺作业摊铺作业： 根据CP控制点沿线路方向每隔10m测量放样出支承层中线，设置摊铺机走行引导线，提供摊铺基准

44、。摊铺机校正就位。首次摊铺前采用引导线法校准滑模摊铺机挤压底板4角点高程和侧模前进方向，同时调整好摊铺机机架前后左右的水平度，令摊铺机自动行走，返回校核1-2遍，正确无误后，方可摊铺。 采用自卸汽车进行支承层混合料运输。每次运输前将自卸汽车车箱内清洗干净，长距离运输（具体运距范围，需通过不同环境条件下水分散失情况而定）时需采取覆盖措施，防止水分蒸发。在摊铺宽度范围内要布料均匀，最高料位不得高于摊铺机前松方控制板顶面的正常高度，应在螺旋布料器叶片最高点以下，也不得缺料。机前缺料或料位过高时，采用挖掘机配合人工适当送料或布料，布料需与摊铺速度相协调，纵向布料长度超过超过5m后，启动摊铺机开始摊铺。

45、 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺摊铺作业摊铺作业：路基路基支承层支承层滑模摊铺机施工滑模摊铺机施工 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺模筑作业模筑作业： 支撑层施工时，应根据CP控制点按5-10m间距测放支撑层模板放样点，为模板定位提供基准。 模板采用钢模板，其刚度、平整度满足保证结构尺寸的要求。 初凝前，支撑层表面应该按设计要求进行拉毛处理，拉毛深度宜为1.5-2.0mm，道床板范围外（道床板外侧50mm至支承层边缘）各设置16的排水坡。 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺模筑作业模筑作业： 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺工后处

46、理工后处理： 采用滑模摊铺机施工时，应该在12h内进行横向切缝；采用模筑法施工时，应在24h内进行横向切缝。缝深不小于支撑层厚度的1/3，切缝距离不大于5m，每个工班接触式的施工缝应该安排在切缝处。 支撑层摊铺或浇筑完成后应该喷雾或洒水覆盖保湿养护，养护时间不应少于7d。 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺路肩排水设计路肩排水设计： 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚度20尺量2中线位置10全站仪3宽度+15，0尺量4顶面高程+5，-15水准仪5平整度74m直尺 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺路基底座和端梁路

47、基底座和端梁： 路桥过渡段在路基道床板两端设置两个端梁，端梁宽3.4、下口厚0.8米、上口厚1.4米、深1米，位于轨枕正下方，端梁应与道床板浇筑成一整体，端梁下设高强度挤塑板。 在路基连续道床板终点至第2个端梁方向延长20m范围内，道床板下设置钢筋混凝土底座，底座混凝土为C30混凝土，钢筋混凝土底座与道床板采用“门”型筋连接，每根轨枕之间设置3根“门”型筋。 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺路基底座和端梁路基底座和端梁： 3.13.1路基支承层施工工艺路基支承层施工工艺容易出现的问题及改进措施第四章 问题问题1 1：底座板开裂。产生原因：产生原因：1、养护不到位； 2、施工措施

48、不规范或者未充分考虑梁面误差对混凝土顶层保护层的影响，导致顶面个别地方保护层过大处理措施：处理措施：1、按照要求养护； 2、在钢筋绑扎前首先测定梁面高程，误差较大的可以通过采用不同尺寸相同标号的混凝土垫块来调整顶面保护层 4.1 4.1 容易出现的问题及改进措施 问题问题2 2：浇筑完成后底座板侧面垂直度不足。产生原因：产生原因：1、固定纵向模板撑拉杆的锚固筋部分锚固不牢靠出现胀模。 2、模板安装完成后未用水准尺检查，安装垂直度即有问题。处理措施：处理措施：逐杆检查加固；模板安装完成后逐块模板检查垂直度。 4.1 4.1 容易出现的问题及改进措施 问题问题3 3：线型不顺直。产生原因：产生原因

49、：1、模板支护没有完全做到每个模板支撑点两撑一拉。 2、模板安装时及完成后未挂线检查。处理措施：处理措施：1、对模板操作人员进行培训，要求施作人员必须按照技术交底做好两撑一拉的工作。 2、模板安装完成后挂线检查。 4.1 4.1 容易出现的问题及改进措施 问题问题4 4：混凝土表面平整度不满足要求。产生原因：产生原因：1、标高控制不到位。 2、操作人员不熟练。处理措施：处理措施：1、固定专业抹面人员，在线外做试验段时即开始实践培训。 2、使用等宽长刮尺等工具辅助控制。 4.1 4.1 容易出现的问题及改进措施 问题问题5 5：底座板混凝土浇筑后限位挡台处尺寸偏差过大，与立模时所控制数据不符。产

50、生原因：产生原因：混凝土浇筑时，施工人员会踩踏限位挡台模板，使模板会受到外力的影响，导致成品几何尺寸偏差值过大。处理措施：处理措施：严禁任何人员踩踏限位挡台及所有模板，混凝土施工中，使用高于模板10cm的马蹬上置跳板置于模板上。 4.1 4.1 容易出现的问题及改进措施 问题问题6 6： 道床板局部抹面较差，有高低不平，抹面痕迹较明显的现象。产生原因：产生原因：1、混凝土坍落度较小，不易提浆，造成抹面较差。 2、由于是晚上施工，轨排横梁及钢轨遮挡，光线昏暗、阴影，影响抹面施工。 3、某些工人抹面不负责，粗心大意造成。 4、位于曲线上，低处由于砼的流动性，形成反坡。处理措施：处理措施：1、加强与