产线流水线平衡改善范例以及报告课件.ppt

1、许长伟许长伟2012年年08月月27日日80D21流水线效率提升报告流水线效率提升报告目录目录第一部分：现状描述第一部分：现状描述1、问题描述、问题描述2、数据测量分析、数据测量分析3、主因分析、主因分析4、解决方案、解决方案第二部分：初步改善第二部分：初步改善1、问题描述、问题描述2、数据测量分析、数据测量分析3、主因分析、主因分析4、解决方案、解决方案5、取得成果、取得成果第三部分：再次改善第三部分：再次改善1、问题描述、问题描述2、数据测量分析、数据测量分析3、主因分析、主因分析4、解决方案、解决方案第四部分：持续改进方向第四部分：持续改进方向第一部分：现状描述第一部分：现状描述80D2

2、1流水线效率提升报告流水线效率提升报告问题描述问题描述1、问题描述、问题描述工站间存在积压、等待现象工站间存在积压、等待现象产线平衡率较低产线平衡率较低小时产量、日产量较低小时产量、日产量较低产线平衡率至少产线平衡率至少85%单小时人均产能至少提升单小时人均产能至少提升50%改善目标改善目标原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：原始数据测量分析：柱状图：柱状图：80D21数据分析表：数据分析表：第二部分：初步改善第二部分：初步改善80D21流水线效率提升

3、报告流水线效率提升报告主因分析：主因分析：人人法法机机环环料料工作内容不固定工作态度不够端正来料不良比例高物料处理不及时线速设定缺乏依据物料摆放不合理来料不及时员工操作习惯不合理工艺分配不合理工序分配不合理新人操作不熟练平衡率、产量低平衡率、产量低工作台面摆放较乱没有使用电批挂钩具体分析：具体分析：工站主因分析影响程度拆机壳物料堆放不合理、包装盒没有及时转移、工艺分配不合理高装屏吹屏时间没有标准高装喇叭、咪头咪头、喇叭打胶分开，两次取放胶枪中装主板主板来料不良高装切换工作内容轻松，工艺分配不合理，员工态度积极高插线机壳较薄，排线与机壳抵触高改善方案：改善方案：1、拆机壳工站拆分为2个，1个负责

4、拆机壳、透明片检查；另一个负责切隔板2、装屏与装喇叭、咪头工站位置交叉互换3、在装屏与装主板之间，增加一个工站，负责安装按键、剪显示器支架4、减去合盖工位插线部分，分割到装切换板工位改善前工位图：改善前工位图：改善后工位图：改善后工位图：80D21数据分析表：数据分析表：柱状图：柱状图：结果分析：结果分析：单小时人均产能提升：单小时人均产能提升：48.39% （）产线平衡率：产线平衡率：81.27% （）第三部分：再次改善第三部分：再次改善80D21流水线效率提升报告流水线效率提升报告主因分析：主因分析：人人法法机机环环料料工作内容不固定来料不良比例高现场物料没有及时处理线速设定缺乏依据工艺分

5、配不合理新人操作不熟练平衡率、产量低平衡率、产量低具体分析：具体分析：工站主因分析影响程度拆机壳切隔板装喇叭、咪头装屏装按键、切隔板新人，操作速度慢中装主板主板来料不良高装切换、插线合盖改善方案：改善方案：1、取消装按键、剪支架工位，装主板工站加1人2、缩短吹屏时间，标准为3s3、维修组半成品测试时，检查主板电位器不良，将其挑选出来，不能流至组装改善前工位图：改善前工位图：改善后工位图：改善后工位图：2人80D21数据分析表：数据分析表：线速确定：线速确定：线速=流水线总长/瓶颈工序时间 =（工序间距*间距数量）/39.09 =80*6/39.09 =12.27cm/s =996.93r/mi

6、n 1300r/min=16cm/s结果分析：结果分析：单小时人均产能提升：单小时人均产能提升：73.79% （）产线平衡率：产线平衡率：85.68% （） 目标达成目标达成第四部分：持续改进方向第四部分：持续改进方向80D21流水线效率提升报告流水线效率提升报告改进后流水线分析：改进后流水线分析：1、新员工熟练度较低，前期影响较大2、改进后，来料问题（主板电位器焊接不良）， 成为制约产能最大因素3、工位工具、物料摆放不合理，造成作业中的停顿4、产线缺少配料人员，首尾工站物料、成品堆积， 占用作业人员工时处理改进方向：改进方向：1、加强对新员工的培训、加强对新员工的培训、电批使用、PCB安装的

7、技巧方面的培训2、加强来料管控、加强来料管控、质量部部，跟踪外加工的贴片质量、测试组半成品测试时，增加相应的检查点3、现场物料合理摆放、现场物料合理摆放、组长负责工站物料的供应、根据员工操作习惯，合理摆放物料，及时处理转移包装材料、成品和产生的垃圾4、来料质量保证后，考虑装主板工位，减为、来料质量保证后，考虑装主板工位，减为1人人、质量部、半成品测试组，严格把关半成品质量、主板无不良情况下，安装主板正常作业时间为37-40秒，可以减少1人5、机壳隔板，要求供应商切割，去除切隔板工位、机壳隔板，要求供应商切割，去除切隔板工位、工程部沟通供应商，提出改进要求、采购跟进，督促供应商及时更改预期效果：预期效果：红色装主板工位，为预测值许长伟许长伟 2012.08.27