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1、精益生产与八大浪费培训精益生产与八大浪费培训课程目录第一讲: 精益生产第二讲: 八大浪费1第一讲第一讲: :精益生产精益生产精益生产定义精益生产定义生产方式的变革与起源生产方式的变革与起源丰田生产方式起源丰田生产方式起源精益生产推进体系精益生产推进体系43215精益生产特点精益生产特点2精益生产定义精益生产定义(Lean Production/Lean Manufacturing)(Lean Production/Lean Manufacturing)精益生产就是严格按需求生产；把浪费分步剔除的现场管理，实现企业瘦身。精益生产与大规模生产的区别在于，它强调需求决定生产，强调企业内部的合理化生产

2、，强调降低成本，而不是把精力放在以求多、求快的规模经济上。人力设备时间场地物料合格产品正确数量准时供货竞争力价格最少的最少的投入过程产出精益生产精益生产: : 以最小的投入满足顾客的需求以最小的投入满足顾客的需求, ,并获取最大的回报。并获取最大的回报。“只在必要的时候，按必只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品要的量，生产必要的产品”（Just In TimeJust In Time）。）。3精益生产是从丰田生产系统精益生产是从丰田生产系统(TPS )(TPS )中研发出来的，中研发出来的，其秉持的理念承袭了其秉持的理念承袭了TPSTPS的五大要素：的五大要素：寻找价值；寻找价值；认识价

3、值流；认识价值流；让作业流动起来；让作业流动起来；按客户的需求拉动生产；按客户的需求拉动生产；持续改善；持续改善； 鼓励找出问题，应用鼓励找出问题，应用PDCAPDCA的科学方法解决问题，并持的科学方法解决问题，并持续改进。续改进。精益生产的核心理念精益生产的核心理念精益生产的精益生产的5 5原则原则价值价值价值流价值流流动；流动；拉动拉动尽善尽美尽善尽美4生产方式的变革与精益思维起源生产方式的变革与精益思维起源1.十九世纪前2.市场特点：需多供少-手工作坊3.生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高4.进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。5.十九世纪二十世纪：6.市场特点：供需两旺7.

4、生产特点：以流水线为主体的大规模8. 生产、产量大、品质提高9. 到20世纪后期，顾客需求个性化突出变革的动力变革的动力-顾客的需求在变化顾客的需求在变化变革变革福特福特 汽车汽车5生产方式的变革与精益思维起源生产方式的变革与精益思维起源3. 二十一世纪（发达国家从20世纪90年代开始，中国从21世纪初开始）市场特点：多品种，小批量，变化快。顾客定制：我现在就要货，而且是这样的颜色，还得要这样的装饰。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种” “小批量”管理系统方式(Lean Manufacturing ): 起源于日本，由美国在理论上进行了提炼总结。精益管理系统（Lean Management

5、Systems): 追求“零”库存，实现短交期。Cell生产方式为核心，以ERP与KANBAN的结合为物料供应方式。生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式变革变革6生产方式的变革主要原因生产方式的变革主要原因1.1. 快速并准时交货；快速并准时交货； 2.2. 需求品种增加，特殊定制；需求品种增加，特殊定制； 3.3. 不断改进质量及降低销售价格；不断改进质量及降低销售价格；4.4. 产品的生命周期越来越短；产品的生命周期越来越短；5.5. 无国界，业务全球化。无国界，业务全球化。7丰田生产方式起源丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)8丰田生

6、产方式起源丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)9丰田生产方式起源丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)创造来源于观察，质量来源于现场。创造来源于观察，质量来源于现场。 10丰田生产方式丰田生产方式TPS-丰田屋的两大支柱丰田屋的两大支柱视频视频01-01-丰田发展丰田发展(2(2分分8 8秒秒) )视频视频02-02-丰田拉动式生产丰田拉动式生产(1(1分分1010秒秒) )视频视频03-03-丰田生产方式演示丰田生产方式演示(6(6分分6 6秒秒) )11精益生产方式的优越性及其意义精益生产方式的优越性及其意义序号

7、项目大批量生产方式精益生产方式1人力资源11/22新产品开发周期11/22/33生产过程在制品库存11/104占用空间11/25成品库存11/46产品质量1312精益生产的特点精益生产的特点消除一切浪费、追求精益求精和不断消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流程。以最优品质、最低成本和最高效率对程。以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。市场需求作出最迅速的响应。13精益生产之成本论精益生产之成本论成本下降成本下降10%,10%,利润获得利润获得100100增加利润增加利润的唯一途径的唯一途径14精益生产推进体

8、系精益生产推进体系企业整体利润增长企业整体利润增长精益创新的达成与维持精益创新的达成与维持消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力柔性生产提高竞争力看板管理看板管理目视化管理目视化管理TPMTPM与安全与安全3 专家指导下的全方位方法教育培训2 精益创新的现场改革基础：5S 3定1 精益创新的前提： 意识改革问题点的提出和讨论实施组建精益生产改善项目小组精益管理体系的建立与落实精益生产试点与强化推进精益生产目标的设定和跟进精益生产指导、教育、素养精益生产智慧发挥改善实施4 全员参与的合理化改善：现代IE改善精益生产的团队运营和成员的活性化精益生产的整体目标设定和跟进精益生产的达成计划立案和目标管理均

9、衡化生产均衡化生产品质保证品质保证快速转产快速转产SMEDSMED换模换模流水化单元生产流水化单元生产低成本自动化低成本自动化标准作业标准作业多能工培训多能工培训少人化管理少人化管理不不 断断 暴暴 露露 问问 题，不题，不 断断 改改 善善企业教育、开发、人力资源、企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（全员参加的改善和合理化活动（IE）尊尊 重重 人人 性，发性，发 挥挥 人人 的的 作作 用用10个精益生产工具和手法15一个流、单元生产（一个流、单元生产（CELLCELL）装配单元线物流路线装配单元线物流路线16均衡化生产均衡化生产17生产看板生产看板最后工序最后工序销

10、售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式（后补充）生产拉动式（后补充）生产18及时生产及时生产1.1. 有需求时，生产所需对象且不超额生产有需求时，生产所需对象且不超额生产2.2. 典型应用在重复性制造典型应用在重复性制造3.3. 及时生产的理念下：及时生产的理念下：4.4. 批量大小是一批量大小是一5.5. 典型批量：一天生产量的十分之一典型批量：一天生产量的十分之一6.6. 供货商一天送货数次供货商一天送货数次7.7. 效益效益8.8. 存货投资缩小、前置时间缩短存货投资缩小、前置时间缩短9.9. 公司对需求变动可以更快反应公司对需求变动可以更快反应10.10.质量问题亦可浮现质量问题亦

11、可浮现19精益生产的挑战精益生产的挑战在工厂的平衡生产体系中，只有部分产品生产必须用到预测计划；特殊设计，无法用标准件的产品单独处理；供应链应该同时包含基于预测的推进 push；和基于顾客直接需求的拉动pull。意识改善意识改善态度态度是一切工作的开始是一切工作的开始心变则态度变心变则态度变态度变行为变态度变行为变行为变习惯变行为变习惯变习惯变人格变习惯变人格变人格变人生变人格变人生变Impossible Impossible 不可能不可能Im possible Im possible 我可能我可能, ,我可以我可以Impossible means Im possible. “Impossib

12、le means Im possible. “不可能不可能”就是就是“我无所不能我无所不能”。20精益实施曲线精益实施曲线(time to benefit)AD1D2BCD完善的系统实施方法效益效益时间A：初次导入C：有明确的方向，却没有有效的实施团队，频繁的实验使得成本上升，收益下降快速、持续地实现收益B：提高了人员效率D1D2：达到快速、持续取得收益的效果世界级精益工厂2122持续改善持续改善 改善是永无止境改善是永无止境, ,通过连续不断的改善活动的积累通过连续不断的改善活动的积累, ,可以谋求制造成本的改善可以谋求制造成本的改善, ,企业才能发展企业才能发展. .22第二讲第二讲: :

13、八大浪费八大浪费浪费的定义浪费的定义八大浪费内容八大浪费内容八大浪费的产生与对策八大浪费的产生与对策32123浪费的定义浪费的定义 浪费是不增加附加价值浪费是不增加附加价值, ,使成本增加的一系列活动。使成本增加的一系列活动。 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少绝对最少”的界的界限，也是浪费。限，也是浪费。认识浪费认识浪费动作作业动作作业+ +浪费浪费浪费动作浪费动作- -动作动作24浪费的浪费的3 3种形态种形态浪费的浪费的3 3种形态种形态: :勉强、浪费、不均衡勉强、浪费、不均衡勉强勉强: : 超过能力界限的超负荷状态超过能力界限的超负

14、荷状态, ,会导致设备故障会导致设备故障, ,质量低下质量低下, ,人员不人员不安全；安全；浪费浪费: : 有能力有能力, ,但未给予充足的工作量的未饱和状态，人员工作量不饱但未给予充足的工作量的未饱和状态，人员工作量不饱满满, ,设备稼动率低；设备稼动率低；不均衡不均衡: : 有时超负荷有时又不不饱和的状态有时超负荷有时又不不饱和的状态( (差异状态差异状态).).不均匀浪费合适勉強能力限度2526 等待的浪费等待的浪费 搬运的浪费搬运的浪费 不良品的浪费不良品的浪费 动作的浪费动作的浪费 加工的浪费加工的浪费 库存的浪费库存的浪费 过多制造的浪费过多制造的浪费 管理的浪费管理的浪费精益生产

15、的八大浪费精益生产的八大浪费问题本来是浪费却不认为是浪费这才是个大问题如果你不解决问题你就是问题27（一）等待的浪费（一）等待的浪费p 定义：非满负荷的浪费。定义：非满负荷的浪费。p 表现形式表现形式p 生产线机种切换生产线机种切换p 时常缺料而使人员机器闲置时常缺料而使人员机器闲置p 生产线未能取得平衡工序间经常发生等待生产线未能取得平衡工序间经常发生等待p 制造通知单或设计图未送来延误生产制造通知单或设计图未送来延误生产p 机器设备时常发生故障机器设备时常发生故障p 开会等非生产时间占用过多开会等非生产时间占用过多p 共同作业时劳逸不均衡；共同作业时劳逸不均衡；p 在生产新产品发生一些问题

16、时，技术和质量人员是否能立即解决在生产新产品发生一些问题时，技术和质量人员是否能立即解决p 而不需要现场人员长时间等待。而不需要现场人员长时间等待。27消除等待浪费的方法消除等待浪费的方法1.1. 单元制生产方式单元制生产方式(cell(cell式生产方式式生产方式) )2.2. 生产线平衡法生产线平衡法(line balance)(line balance)3.3. 人机工作分离人机工作分离4.4. 全员生产性维护全员生产性维护(TPM)(TPM)5.5. 切换的改善切换的改善(SMED)(SMED)6.6. 嫁动率嫁动率, ,可动率的持续提升可动率的持续提升2829（二）搬运的浪费（二）搬

17、运的浪费p 定义：定义：p 流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器。器。2930（二）搬运的浪费（二）搬运的浪费p 浪费的产生浪费的产生工厂布局(Layout) 物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离；设计兼容性(Compatibility)（1）业务扩充新增工序或设备（2）设备或物料变换不适合；（3）前景不明未作整体规划；p 消除搬运浪费的方法消除搬运浪费的方法( (改善方向改善方向) )p1 1合理化布局；合理化布局；p2 2搬运手段的合理化。搬运手段的合理化。30输送带浪费改善输送带浪费改善 取放的浪费取放的浪费 等

18、待的浪费等待的浪费 在制品的浪费在制品的浪费 空间的浪费。空间的浪费。改善点：改善点： 边送边做边送边做 划分节距线划分节距线 依产距时间设定速度依产距时间设定速度; ; 设立停线按纽。设立停线按纽。浪费点：浪费点：31合理化布局合理化布局 按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按工艺路线和工序要求按“U”“U”字型排列组合。字型排列组合。32合理化布局设计的要点合理化布局设计的要点1. 辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2. 充分探讨供应各工序零部件的方法3. 研究空卡板包装箱夹具的返回方法4. 沿生产

19、线设置大小适当的零部件暂放场所5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6. 确保设备的保养与修理所需空间7. 生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。33 搬运手段合理化搬运手段合理化p 搬运作业遵循原则搬运作业遵循原则p 机械化原则机械化原则; ;自动化原则标准化原则自动化原则标准化原则p 均衡原则及时原则直线原则安全第一原则均衡原则及时原则直线原则安全第一原则。p 搬运方法搬运方法p 传送带定量搬运和定时搬运。传送带定量搬运和定时搬运。p 搬运工具的合理化。搬运工具的合理化。p 现场布置现场布置34（三）不良品的浪费（三）不良品的浪费p 定义

20、：生产过程中定义：生产过程中, ,因来料或制程不良因来料或制程不良, ,造成的各种损失造成的各种损失, ,需进行处置需进行处置的时间人力和物力的浪费。的时间人力和物力的浪费。p 导致的影响导致的影响p 产品报废产品报废p 降价处理降价处理p 材料损失材料损失p 出货延误取消定单出货延误取消定单p 信誉下降。信誉下降。供应制造处理35（三）不良品的浪费（三）不良品的浪费p产生的原因产生的原因p1.1.设计不良设计不良-参数不匹配参数不匹配, ,可制造性差可制造性差, ,不相容不相容p2.2.工艺设计不合理工艺设计不合理-工艺设计缺陷工艺设计缺陷, ,检验手段局限检验手段局限p3.3.制造阶段的管

21、理影响产品质量制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁换线频繁, ,操作不标准操作不标准, ,作业员作业员熟练度不高熟练度不高. .p4.4.使用不合格的零部件产生的质量问题使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力供货商质量控制不力, ,来来料检验遗漏料检验遗漏, ,对不良缺乏认识对不良缺乏认识. .p5.5.对已发生的不良处理不当对已发生的不良处理不当-处理方法不当处理方法不当, ,原因追查不彻底原因追查不彻底, ,制制程能力未提高程能力未提高. .361. 作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练2. 全面质量管理(TQM)3. 品管统计手法(SQC)4. 品管圈(QC

22、C)活动5. 异常管理(看板管理)6. 斩首示众7. 首件检查8. 不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9. 防错法。SQMSQM供货商辅导供货商辅导p 如何减少不良发生如何减少不良发生（三）不良品的浪费（三）不良品的浪费37p 动作浪费的定义：动作浪费的定义：p 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费生产操作动作上的不合理导致的时间浪费, ,如如: :生产作业时调整位置生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费。具体分为翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费。具体分为1212种动作浪费种动作浪费: :1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动

23、作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.弯腰动作的浪费11.重复动作的浪费12.寻找的浪费（四）动作的浪费（四）动作的浪费38动作浪费的产生和消除动作浪费的产生和消除p 浪费的产生：浪费的产生：p操作不经济操作不经济(Handling): (Handling): 动作不精简动作不精简; ;动作多余动作多余p设计不合理设计不合理(Design): (Design): 可同时完成但未同时不必要但被增加可同规可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整格但不同未考虑调整/ /转换转换/ /取放物料需要翻

24、找取放物料需要翻找p 浪费的消除：浪费的消除：p操作不经济操作不经济(Handling): (Handling): 按经济原则设计并标准化制订按经济原则设计并标准化制订Check listCheck list发现并消除发现并消除p设计不合理设计不合理(Design):(Design):合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计。合人体工效设计。动作的三不政策动作的三不政策: :不摇头、不转身、不插秧不摇头、不转身、不插秧( (弯腰、起来动作交替弯腰、起来动作交替) )动作经济四原则动作经济四原则: :减少动作数量、双手同时作业、缩短动作的距离、轻松作

25、业。减少动作数量、双手同时作业、缩短动作的距离、轻松作业。39动作经济原则动作经济原则p分类分类 p 动作经济原则可分为动作经济原则可分为3 3大类大类2222项项p1) 1) 有关于人类运用方面之原则，共包含有关于人类运用方面之原则，共包含1010项。项。p2) 2) 有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8 8项。项。p3) 3) 有关于工具和设备之设计原则。共包含有关于工具和设备之设计原则。共包含4 4项。项。p效益效益p1) 1) 减少操作人员的疲劳。减少操作人员的疲劳。p2) 2) 缩短操作人员的操作时间。缩短操作人员的操作时间。p3) 3)

26、 提高工作的效率。提高工作的效率。40（五）加工的浪费（五）加工的浪费p 定义：定义：p 过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。源的浪费。p 表现形式：表现形式：p 需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备p 生产用电气压油等能源浪费生产用电气压油等能源浪费p 管理工时的增加不能促进改善。管理工时的增加不能促进改善。41加工浪费的种类及消除加工浪费的种类及消除p加工浪费的种类加工浪费的种类p品质过剩品质过剩p检查过剩检查过剩p加工过剩加工过剩p设计过剩设计过剩p消除加工浪费的思考消除加工浪费的思考p能否

27、去除次零件的全部或部分能否去除次零件的全部或部分; ;p能否把公差放宽能否把公差放宽; ;p能否改用通用件或标准件能否改用通用件或标准件; ;p能否改善材料的回收率能否改善材料的回收率; ;p能否改变生产方法能否改变生产方法; ;p能否把检验省略掉能否把检验省略掉;.;.p供货商是否适当供货商是否适当; ;p是否确实了解客户的需求是否确实了解客户的需求. .42（六）库存的浪费（六）库存的浪费p 原材料零部件半成品成品等在库发生的原因原材料零部件半成品成品等在库发生的原因p 空闲时多制造的部分空闲时多制造的部分p 设备状态良好时连续生产设备状态良好时连续生产p 认为提前生产是高效率的表现认为提

28、前生产是高效率的表现p 认为有大量库存才保险认为有大量库存才保险存货管理名言存货管理名言: :库存是必要的恶物库存是必要的恶物占用占用大量大量资金资金 缓解缓解供需供需矛盾矛盾 43（六）库存的浪费（六）库存的浪费1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。 “在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险p导致的浪费导致的浪费44传统生产方式传统生产方式45过量库存隐藏的问题过量库存隐藏的问题46精益生产方式精益生产方式47（六）库存的浪费（六）库存的浪费1 1分类管理法分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料根据生产计划及

29、交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。送货的方式降低库存。2 2JITJIT库存管理库存管理-广告牌管理广告牌管理3 3控制在库金额。控制在库金额。4 4定期盘点。定期盘点。5 5库存警示方法。库存警示方法。p 改善在库过多的方法改善在库过多的方法48（七）过多制造的浪费（七）过多制造的浪费p 定义：p 前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.p 导致的浪费有:p 1.设备及用电气油等能源等增加p 2.放置地,仓库空间增加p 3.利率负担增加p 4.多余的作业时间,管理工时49（七）过

30、多制造的浪费（七）过多制造的浪费p 浪费的产生：p 1.过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢p 2.前工序过量投入(WIP)工时不平衡广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律。p 浪费的消除：p 1.过量计划(Schedule):计算器信息集成控制；准确掌控不良(报废)率p 制订宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期(CT批量)。p 2.前工序过量投入(WIP):生产线平衡； 制订单次传送量标准；一个流作业作业要求。50（八）管理的浪费（八）管理的浪费p 管理上的问题：p1.管理工作不能“等”p2.把无序变有序p3.协调不力企业丧失凝聚力p4.让闲置的“动”

31、起来p5.应付现象最常见p6.拒绝“低效”反复发生p7.管理必须真正有“理”可依p 浪费的定义：浪费的定义：p 由管理造成生产力周期资源利用等浪费由管理造成生产力周期资源利用等浪费51p 浪费的消除：浪费的消除：p培训理论与案例培训培训理论与案例培训考核考核p认知标准化获利压力可改善性认知标准化获利压力可改善性p检知执行绩效量化分析检知执行绩效量化分析p奖惩奖则罚则执行制度奖惩奖则罚则执行制度p 浪费的产生：浪费的产生：p管理能力素质管理能力素质; ; 执行力执行力( (速度速度/ /准度准度/ /精度精度); (); (相互相互) )p技朮层次认知高度把握度技朮层次认知高度把握度( (相对相

32、对) )p标准化可行度推广度标准化可行度推广度p企业素质整体素质企业素质整体素质（八）管理的浪费（八）管理的浪费52消除八大浪费的七个手法消除八大浪费的七个手法 专业工厂的网络专业工厂的网络 群组技术群组技术 源头的品质源头的品质 及时生产及时生产 稳定的生产负荷稳定的生产负荷 广告牌生产管制系统广告牌生产管制系统 最小的生产设定时间最小的生产设定时间53总结与回顾总结与回顾目录 精益生产 八大浪费54参考资料参考资料工作之余工作之余, ,感兴趣的朋友感兴趣的朋友, ,可以到生产技术部借阅下以书籍可以到生产技术部借阅下以书籍: :精益思想精益思想精益生产工具手册精益生产工具手册精益生产实战手册

33、精益生产实战手册- -单元生产与拉动看板单元生产与拉动看板新丰田生产方式（第新丰田生产方式（第3 3版）版）基础工业工程基础工业工程人因工程学人因工程学工效学原理与应用工效学原理与应用华制精益丛书华制精益丛书现场问题就这样解决现场问题就这样解决华制精益丛书华制精益丛书如何打开精益之门如何打开精益之门华制精益丛书华制精益丛书如何成为优秀的班组长如何成为优秀的班组长华制精益丛书华制精益丛书如何推动现场改善如何推动现场改善华制精益丛书华制精益丛书精益词汇精益词汇华制精益丛书华制精益丛书如何让如何让5S5S落地落地图解图解5S5S管理实务管理实务5S5S运作与管理运作与管理55结束结束谢谢！祝大家谢谢！祝大家工作顺利、生活愉快！工作顺利、生活愉快！56