7S管理及精益管理分享PPT幻灯片课件.ppt

1、二一七年三月二一七年三月7S基础知识1指导思想和推行原则2总体目标和工作安排37S管理开展实例47S推广体会5精益管理及开展情况6一、7S基础知识 7S 1 1、7S7S的含义的含义素养整顿清扫整理清洁节约安全1、整理（Seiri）定义：区分必需品和非必需品，把必需品保持在合适的数量。目的：腾出空间，保证现场通畅。一、7S基础知识定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物品。10秒钟找出所需的工具2、整顿（Seiton）一、7S基础知识定义：清除现场内的脏污，并防止故障的发生。目的：保持现场干净明亮，设备和工 具使用状态良好。3、清扫（Seiso）从

2、根本上消灭污垢发生源一、7S基础知识定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果，成为标准化工作的基础。良好制度4、清洁（Seiketsu）一、7S基础知识定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都讲究认真的人。5、素养（Shitsuke）一、7S基础知识定义：清除事故隐患，排除险情，保障员 工的人身安全和生产的正常进行。目的：创造对人、工程施工没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。安全作业6、安全（Safety）一、7S基础知识定义：全员参与，减少浪费，优化流程， 降低成本。目的：建立高效的盈利系统，让企业具备

3、 更强的竞争力。7、节约（Saving）一、7S基础知识5S6S(20世纪90年代)7S（2009年）华电包头公司在6S的基础上，导入了“节约”要素，形成了7S，是名符其实的“华电创新”。以海尔为代表的国内企业在5S现场管理的基础上，增加了“安全”要素，形成6S。 （1955年）日本企业为了保障作业空间和作业安全。提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的口号。后来，根据生产和品质控制的需要，逐步提出后续3S，即清扫、清洁、素养。一、7S基础知识2 2、7S7S的由来的由来一、7S基础知识3 3、7S7S的实质内涵的实质内涵（1 1）7S7S是一种内外兼修的管理是一种内外兼修的管理 7S是一个“

4、人造环境、环境育人”的过程，所以 7S 的推行要经历一个由外而内，从“形式化”到“行事化”再到“习惯化”的过程。它从改善环境入手，潜移默化地改变员工的行为。员工自己动手打造干净整洁的工作环境、清除设备脏污，并不断坚持养成良好习惯，使改善成果得到保持。（2 2）7S7S是一种关注细节的管理是一种关注细节的管理 7S核心是对待工作的认真和精细。企业管理许多问题的出现往往都是由于对细节的忽视，而7S关注的恰恰是一些细节问题，如设备的灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等等，通过及时发现和解决这些细微问题，防止“小患”发展成“大病”。（3 3）7S7S是一种适用性强的是一种适用性强的管理管理 7S是一种基本的

5、管理理念和管理方法，可以应用于企业管理的各个领域，它追求的是“没有最好，只有更好”，没有固定的标准或模式，能应用于企业管理的方方面面；它能够很好地与 TPM、TQM、ISO、6、ERP、精益管理等先进管理理念和方法融合，为这些管理方法的导入奠定良好的基础。一、7S基础知识二、指导思想和推行原则1 1、指导思想、指导思想 以科学发展观为指导，以创造价值为使命，以改革创新为动力，在发电企业全面推行和深入开展7S管理，不断夯实管理基础、提升管理水平，切实增强企业安全保障能力、成本管控能力和可持续发展能力，全力打造具有华电特色的精益管理文化，为集团公司创建“六个华电”、实现“三化一流”愿景目标奠定坚实

6、基础。2 2、推行原则、推行原则（1 1）坚持典型引路、全面推行的原则。）坚持典型引路、全面推行的原则。 规划先行，协调一致，重点做好样板的打造，以点带面，点面结合，促进7S管理的全面有力推行。二、指导思想和推行原则（2 2）坚持领导作用、全员参与的原则。）坚持领导作用、全员参与的原则。 领导重视是关键，全员参与是保障。领导率先垂范，员工积极参与，上下一心、合力推进。（3 3）坚持治理优先、标本兼治的原则。）坚持治理优先、标本兼治的原则。 设备健康是根本，从“跑冒滴漏”等缺陷入手改善作业环境，强化设备治理，做到标本兼治。（4 4）坚持价值思维、持续改善的原则。）坚持价值思维、持续改善的原则。

7、7S管理只有起点，没有终点，建立以价值思维为导向的7S管理长效机制，持续提升企业管理水平。 1、总体目标近期目标：近期目标：利用一到两年的时间，完成7S管理在公司系统所有发电企业的导入和推行，使企业管理基础不断夯实、设备健康水平显著提高、现场管理明显改善、员工素养持续提升。远期目标：远期目标：持续和深入推行7S管理，建立长效机制，融入企业文化，实现作业环境一流、生产指标一流、管理水平一流、经营业绩一流、员工队伍一流、企业形象一流。三、总体目标和工作安排企业目标管理水平现代化操作流程精益化安全生产本质化指标节约最大化一流7S标杆不断夯实管理基础、提升管理水平，切实增强企业安全保障能力、成本管控能

8、力和可持续发展能力，全力打造具有公司特色的精益管理文化 员工行为素养化三、总体目标和工作安排三、总体目标和工作安排 2 2、工作安排、工作安排（1 1）启动阶段（）启动阶段（20132013年年6 6月月20132013年年7 7月）月）工作安排：2013年6月5日，召开企业推广7S管理工作启动视频会；6月10日7月7日，分几批次组织7S管理现场培训；6月30日前，二级单位完成推行方案制定并下发；7月15日前，企业完成推行方案制定和启动工作；7月30日前，企业全员培训结束。阶段目标：集团公司、二级单位和企业完成7S管理的启动动员和培训任务，公司上下对发电企业推行7S管理的必要性认识到位、思想统

9、一、任务明确。三、总体目标和工作安排（2 2）推行阶段（）推行阶段（20132013年年7 7月月20152015年年6 6月）月）工作安排：各企业结合企业实际情况，全面落实7S推行计划；二级单位做好推行过程的检查、指导、总结和评价工作；集团公司做好推行过程的经验总结、推广和选树典型工作，并将7S管理纳入企业考评办法进行检查评价；2014年6月召开先进典型现场会，总结经验，查找不足，发挥典型引领作用，全面提升；2015年6月底左右召开座谈会，总结建立长效机制的经验，制定建立长效机制管理办法。阶段目标：作业现场规范整洁：生产现场整洁有序、安全防护设施完善、目视化管理到位；库房管理规范、账卡物相符

10、；办公环境干净整洁、资料管理规范。设备健康水平提升：设备“跑冒滴漏”现象显著减少、设备故障率降低、设备可靠性提高。三、总体目标和工作安排 降本增效能力增强：各种浪费减少、工作效率提高，发电单位能耗下降、排放绩效水平提升。 管理基础夯实：管理机制进一步完善，管理流程进一步优化，制度有效落实和执行。 员工素养提升：员工工作行为规范、工作作风严谨，违章作业少、执行力强、精神面貌好，团队向心力增强。（3 3）提升阶段（）提升阶段（20152015年年7 7月以后）月以后） 工作安排：2015年7月以后，企业进入7S常态化管理阶段,做好7S管理成果的保持、巩固，不断丰富和创新7S管理内容，实现7S管理的

11、深化和提升。 阶段目标：企业基础管理扎实、管理创新能力增强、管理理念和管理方式与国内外先进企业接轨；企业盈利能力、竞争能力、可持续发展能力有效提升。四、7S管理开展实例样板区打造成果样板区打造成果油泵油泵1.1.生产区域生产区域四、7S管理开展实例化水药品柜化水药品柜1.1.生产区域生产区域四、7S管理开展实例2.2.办公区域办公区域四、7S管理开展实例机电仓库机电仓库3.3.库房和工具间库房和工具间五、大学城公司五、大学城公司7S7S开展情况开展情况检修工具间工具摆放检修工具间工具摆放3.3.库房和工具间库房和工具间四、7S管理开展实例运行就餐室运行就餐室4.4.后勤区域后勤区域四、7S管理

12、开展实例运行就餐室对讲机设备运行就餐室对讲机设备4.4.后勤区域后勤区域五、大学城公司五、大学城公司7S7S开展情况开展情况5.5.效果实例效果实例四、7S管理开展实例5.5.效果实例效果实例四、7S管理开展实例5.5.效果实例效果实例四、7S管理开展实例5.5.效果实例效果实例四、7S管理开展实例5.5.效果实例效果实例四、7S管理开展实例五、五、7S7S推行体会推行体会7S7S失败的失败的1212种原因种原因7 S 就 是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程。7 S 只 会给员工增加负担，影响日常工作。推 行 7 S强度大，时间久了会降低员工积极性。7 S 只 是改变了现场，不会带来实质性的效益

13、。7S推进误区六、六、7S7S推行体会推行体会表面：消除表面：消除“跑冒滴漏跑冒滴漏”重点：整治设备缺陷重点：整治设备缺陷目的：提升设备健康水平目的：提升设备健康水平误区一：7S就是刷油漆、扫卫生，是在搞形象工程六、六、7S7S推行体会推行体会 7S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得7S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到7S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。自己动脑、动手改善提升，变原来的“忙、乱”为“高效、整洁”误区二：7S只会给员工增加负担，影响

14、日常工作现场管理不规范、工作效率低六、六、7S7S推行体会推行体会全员参与：团队合作、主动加 班、5+2、白加黑典型引路：获得荣誉，得到肯定创造性、积极性、荣誉感进一步增强成果转换：素养提升、敢为人先勇争第一、追求卓越误区三：推行7S强度大，时间久了会降低员工积极性六、六、7S7S推行体会推行体会优化流程、清除冗余管理精益有效执行力、创造力、责任心提升管理效益提升全员素质提升管理效率7S7S管理管理误区四：7S只是改变了现场，不会带来实质性的效益六、六、7S7S推行体会推行体会把握五个重点六、六、7S7S推行体会推行体会六、六、7S7S推行体会推行体会 7S要成功实施，首先需要领导重视，要将它

15、提升到战略管理和公司文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，公司内部要有很好的执行力，发现很多公司管理者总是习惯于找借口，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。所以7S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。六、六、7S7S推行体会推行体会 在推行时一定要建立起7S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“定置

16、管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。六、六、7S7S推行体会推行体会六、六、7S7S推行体会推行体会六、六、7S7S推行体会推行体会 一是汇编并发布7S管理典型案例，通过组织员工学习典型经验做法，促进7S管理理念在班组的落地生根； 二是进一步修订7S管理推行手册，并组织员工深入学习贯彻，加强对各管理流程的深化应用，固化管理成果； 三是组织专业部门修订相关规范，进一步明确管理系统中台账的维护周期和维护要求等，减免不必要的工作和重复工作，切实做到为员工减负； 四是开展“7S”系列宣传报道活动，选取部分具有典型示范作用的部门或班组，将其先进事迹在公司网站的公司要闻栏

17、目进行宣传报道，进一步营造良好的班组7S管理氛围。六、六、7S7S推行体会推行体会党建文化队伍建设项目发展经营管理安全管理三级管控机制样板区全覆盖管理标准六、六、7S7S推行体会推行体会六、六、7S7S推行体会推行体会管理管理7S理论初探理论初探六、六、7S7S推行体会推行体会管理管理7 S方法方法（整理、整（整理、整顿、清扫）顿、清扫）标准标准（清洁）（清洁）核心核心（素养）（素养）保障保障（安全）（安全）目标目标（节约）（节约）管理管理7S理论初探理论初探六、六、7S7S推行体会推行体会整理整顿清扫对现有管理体系进行梳理完善，不断地优化对现有管理体系进行梳理完善，不断地优化管理流程，整合管

18、理资源，提高管理效率。管理流程，整合管理资源，提高管理效率。清洁巩固提升，建立标准，形成体制机制，夯实巩固提升，建立标准，形成体制机制，夯实管理基础，提升精益化水平。管理基础，提升精益化水平。素养让优秀成为习惯，秉承严、细、实的工作作让优秀成为习惯，秉承严、细、实的工作作风，一次就做好。风，一次就做好。安全强化安全风险防控，健全安全管控机制，构强化安全风险防控，健全安全管控机制，构建本质安全型企业。建本质安全型企业。节约优化主要指标，降低经营成本，加快企业发优化主要指标，降低经营成本，加快企业发展，增强执企盈利能力。展，增强执企盈利能力。管理管理7S定义定义六、六、7S7S推行体会推行体会现场

19、现场7S7S( (基础基础) )管理管理7S7S( (精髓精髓) )管理管理7S理论初探理论初探六、六、7S7S推行体会推行体会安全生产安全生产7S六、六、7S7S推行体会推行体会全面预算全面预算7S六、六、7S7S推行体会推行体会党建管理党建管理7S整理整理整顿整顿清扫清扫安全安全清洁清洁节约节约素养素养七、精益管理及开展情况七、精益管理及开展情况一、精益管理基础知识一、精益管理基础知识1 1、精益管理的起源、精益管理的起源精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是美国麻省理工学院教授詹姆斯P沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个

20、汽车制造厂的调查和对比分析，最后出版了一本名为改变世界机器的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”。七、精益管理七、精益管理及开展情况及开展情况 精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。2 2、精益管理的、精益管理的思想思想所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。而不是把产品硬推给用户，暴露出

21、价值流中所隐藏的Muda（任何没有附加价值的作业，在日本称为“Muda”。）,不断完善，达到尽善尽美。七、精益管理七、精益管理及开展情况及开展情况3 3、精益管理的、精益管理的内涵内涵精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。七、精益管理七、精益管理及开展情况及开展情况二、公司精益管理开展情况二、公司精益管理开展情况1 1、指导思想、指导思想在公司系统全面推行7S管理并完成阶段任务目标的基础上，针对存量运营资产，导入精益管理理念，运用精益管理工具，内控成本

22、，外拓市场，努力打造成本领先优势，不断提升效益水平，持续增强企业相对竞争力。七、精益管理七、精益管理及开展情况及开展情况2 2、总体目标、总体目标积极倡导“消除浪费、创造价值、持续改善、精益求精”的精益理念，利用3年左右时间，按照“专项试点、全面推行、巩固提升”三个阶段，完成精益管理在集团总部、区域公司和基层企业的导入和推行，以精益思想引领管理提升，不断提高资源利用效率和管理效率。某产业先行先试，其他产业及时跟上。结合各产业特点，制定推进方案和指导意见，培育和选树典型，以点带面，全面推行精益管理。七、精益管理七、精益管理及开展情况及开展情况3 3、实施步骤、实施步骤精益管理推行工作共分三个阶段

23、：专项试点阶段，全面推行阶段，巩固提升阶段。（1）专项试点阶段a. 时 间：2015年5月至2015年12月。b. 阶段目标：试点先行，围绕安全管理、运行管理、检修管理、燃料物资管理、财务管理和市场营销管理六个方面，坚持成本管控、效益否决，从严控制成本，外拓市场增收，全力提高效益。c.试点对象：选择5家区域公司和10家企业七、精益管理七、精益管理及开展情况及开展情况（2）全面推行阶段a. 时 间：2016年1月至2016年12月。b. 阶段目标：公司系统全面推行、复制精益管理成果，精益管理理念深入人心，精益改善活动收到实效，资源利用效率和管理效率明显提高。（3）巩固提升阶段a. 时 间：2017年1月以后。b. 阶段目标：突出“常态化管理”，做好精益管理成果的保持、巩固，不断丰富和创新精益管理内容，实现精益管理的深化和提升。目前，七、精益管理七、精益管理及开展情况及开展情况谢 谢！