基于标准工时人力资源模型搭建课件.pptx

1、人力配置模型项目阶段报告制造专责组基本原则 - 工位测时用途标准工时工位测时精益定员劳动效率OPE基本原则 - 标准工时的计算生理宽放疲劳宽放管理宽放特殊宽放正常工时标准工时 = 正常工时 （1+宽放率）正常工时 = 观测工时 （1+评比系数）评比系数说明：在工位测时的过程中，被判定有异常的数据已经删除或重测，故全部数据默认为熟练员工在正常速度下的平均值，即宽放系数为0。工艺宽放率冲压?铸造?机加?焊接?喷涂?装配?宽放率说明：参照行业标准，将宽放率设定：工艺生产线布置精益定员工具定员范围冲压以设备为主的流水线依据开动设备的数量进行定员冲压工、铸造工等铸造以设备为主的孤岛布局机加以设备为主的流

2、水线依据人机作业图原理机床操作工、加工中心操作工等焊接以手工为主的流水线依据线平衡图原理焊装工、挤胶工、打磨工、喷漆工、装配工等喷涂以手工为主的流水线装配以手工为主的流水线直接生产员工（符合标准作业测定）：基本原则 - 精益定员范围基本原则 - 精益定员范围（续）辅助生产员工（非标准作业测定） ：参照质量水平，如FTT、返修率等指标，按比例进行计算如：FTT25%对应30名调试工那么， FTT50%对应15名调试工按标准工时，同时参照线速定员如：库管工、安全员。参照班次、按比例进行计算物流类返修类特殊类基本原则 - 冲压、铸造精益定员依据开动设备的数量定员：ABCDE基本原则 - 机加精益定员

3、操作员OP1AOP1BOP2AOP2B第一个循环装取OP1A物料68s取料68s运行68s运行59s运行127s空闲145s装取OP1B物料68s运行342s取料68s空闲9s装取OP2B物料68s运行342s取料68s装取OP2A物料68s取料68s运行265s空闲138s运行265s第二个循环装取OP1A物料68s取料68s空闲145s装取OP1B物料68s运行342s取料68s空闲9s装取OP2B物料68s运行274S取料68s装取OP2A物料68s运行206s取料68s空闲138s运行138s利用率66%83.4%83.4%64.6%64.6%依据人机作业图原理：人机作业图基本原则 -

4、 焊接、喷涂、装配精益定员标准总工时 = 产品经过加工的总时间 = 工位1标准工时 + 工位2标准工时 + 工位3 标准工时 + 工位n标准工时 = 各工位标准工时之和依据线平衡图原理：假设：每个人的标准工时一致，即线平衡率达到100%那么：需求工位数（人数）= 标准总工时 需求节拍（线速）基本原则 - 焊接、喷涂、装配精益定员（续）依据线平衡图原理：平衡率目标 而实际上，线平衡率不可能达到100%，但可以对标业界标准制定一个爬坡目标，引导现场自主地、持续地改善。TT：110STT：76S示例基本原则 - 焊接、喷涂、装配精益定员（续）依据线平衡图原理：75s65s65s75s65s65s 两

5、种或以上产品、状态混线生产时，考虑到现行生产模式，将采用同工位最大标准工时作为定员基础（这部分其实是混线生产产生的浪费，可理解为一种政策宽放）。工位1工位2工位3基本原则 - 焊接、喷涂、装配精益定员（续）依据线平衡图原理：其它影响员工效率的因素配置发生变化时，多出的部分操作由班组长和多能工临时帮忙消化。差缺人员时，临时分解作业由多能工完成。生产线能率属于管理问题，如遇停线影响，只能采用加班进行补足。工位测时过程中已将现有的新员工当做熟练工看待。同车型的配置状态有变化员工出勤率无法保证100%生产线能率影响（OEE、停线等）新员工比例较大基本原则 - 焊接、喷涂、装配精益定员（续）依据线平衡图

6、原理：精益定员应考虑：每月正常工作时间 = 22D每班正常工作时间 = 8H 10min早会 20min休息 = 7.5H正常加班原则： 每月26D，单双班每班 9H，三班每班=7.5H （考虑能率问题，超出上述原则的加班工时为异常）最终得到：每月单班可用最长工作时间：26 9 1 = 234H每月双班可用最长工作时间：26 9 2 = 468H每月三班可用最长工作时间：26 7.5 3 = 585H基本原则 - 焊接、喷涂、装配精益定员（续）依据线平衡图原理：设定节拍判断班次计算需求人数A1：60sA2：80sA3：100sA4：120sB1：单班B2：双班B3：三班节拍* =季度可用工时

7、季度计划量需求人数 = 总工时 节拍* 平衡率建议最多5种线速3种班次节拍* = 根据“季度可用工时 季度计划量”结果进行相似方案的选择。 基本原则 - 焊接、喷涂、装配精益定员（续）依据线平衡图原理：计划数工作天数 班次 每天工作时间 = 节拍预设节拍1预设节拍2预设节拍3预设节拍4预设节拍51）输入；2）单/双/三班的正常、加班工时，得到5个节拍，选择近似值；3）通过预设的节拍，重新推算班次与每天工作时间；4）比较验证在不同的预设节拍下，人力成本与能源成本之和，确定最优节拍（同时也得出了最优班次与每天工作时间）；标准总工时节拍 平衡率= 人数5）利用工时计算人数。基本原则 - E化统计及变

8、更管理导入标准作业E化系统或MES系统系统自动筛选、剔除超出标准差3的异常数据，并计算平均值。系统依据宽放率设定值，自动计算各工位的标准工时。系统自动计算标准总工时，并列出现状平衡率。当输入计划数量时，系统自动计算节拍、班次和需求人数。E化统计管理：E化变更管理：班组变更作业内容（试做）班组工位测时在系统中提报工时变更申请车间审核工厂技术处批准系统自动变更工位数、标准工时、标准总工时、平衡率等数据精益改善节拍变更工艺设变技改技措基本原则 - E化统计及变更管理江北工厂（茶园）工位测时数据车间生产线车型线速（节拍）工位数（人数）观测总工时宽放率标准总工时平衡率焊接一车间5万辆CM5210s8615367s?/70.35%(主线)8万辆CM5180s13316922s?/66.28%(主线)涂装一车间/CM5180s505327.5s?/62.68%总装一车间/CM5120s15812619s?/62.9%总结人力资源模型基于以下原则实现精益定员之目的1、基于标准化作业2、基于时间测定及动作分析3、基于线平衡技术4、基于统计学原理5、基于改善6、基于工艺7、基于产量需求8、基于变更管理