质量管理五大工具-SPC-培训课件.ppt

1、SPC(Statistical Process Control)统计过程控制统计过程控制目目 录录 1 SPC的产生 2 控制图原理 3 SPC的作用 4 SPC常用术语解释 5 持续改进及统计过程控制概述 6 管制图的类型 7 管制图的选择方法 8 计量型数据管制图 9 计数型数据管制图1 SPC的产生的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法统计方法代替事后检验事后检验的质量控制方法。

2、1924年，美国的休哈特博士休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 2 控制图原理控制图原理(一一)正态分布正态分布 图图 正态概率密度曲线正态概率密度曲线正态分布函数的特点正态分布函数的特点 总体数值落在总体数值落在:+/-1界限内的概率为界限内的概率为68.26%+/-2界限内的概率为界限内的概率为95.46%+/-3界限内的概率为界限内的概率为99.73%+/-1.96界限内的概率为界限内的概率为95% 数据落在数据落在:+/-3界限外的概率为界限外的概率为0.27%+/-1.96界限界限外

3、外的概率为的概率为5%2 控制图原理控制图原理(二二) 3原理和小概率事件原理和小概率事件 正态分布中，不论正态分布中，不论与与取值如何，产品质量特取值如何，产品质量特性值落在性值落在+/-3范围内的概率为范围内的概率为99.73%，落在该范，落在该范围外的概率为围外的概率为0.27（千分之三）是个小概率事件，（千分之三）是个小概率事件，而而“在一次有限数观测中，小概率事件是不可能发在一次有限数观测中，小概率事件是不可能发生的，一旦发生就认为过程出现问题。生的，一旦发生就认为过程出现问题。”故故“假定假定工序（过程）处于控制状态，一旦显示出偏离这一工序（过程）处于控制状态，一旦显示出偏离这一状

4、态，极大可能性就是工序（过程）失控，需要及状态，极大可能性就是工序（过程）失控，需要及时调整。时调整。”据此休哈特发明了控制图据此休哈特发明了控制图。 2 控制图原理控制图原理 把正态分布图按逆时针方向转把正态分布图按逆时针方向转90，就得到一张控制图，就得到一张控制图。 3 SPC的作用的作用 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措 施或对系统采取措施的指南。4 SPC常用术语解释常用术语解释名称名称解释解释平均值平均值 （X）一组测量值的均值一组测量值的均值极差极差（Range）一个

5、子组、样本或总体中最大与最小值之差一个子组、样本或总体中最大与最小值之差（Sigma）用于代表标准差的希腊字母用于代表标准差的希腊字母.标准差标准差(Standard Deviation)过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母或字母或字母s（用于样本标准差）表示。（用于样本标准差）表示。分布宽度分布宽度（Spread）一个分布中从最小值到最大值之间的间距一个分布中从最小值到最大值之间的间距中位数中位数 x将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中将一组测量值从小到大

6、排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。数的平均值作为中位数。测量单值测量单值(随机变量随机变量)（Individual）一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号常用符号 X 表示。表示。名称名称解释解释中心线中心线（Central Line）控制图上的一条线，代表所给控制图上的一条线，代表所给数据平均值数据平均值。过程均值过程均值（Process Average）一个特定过程特性的测量值分布的中心位置即为过一个特定过程特性的测量值分布的中心位置即为过程均

7、值，通常用程均值，通常用 来表示。来表示。链（链（Run）控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的或之下的点点。它是分析是否存在造成变差的特殊原。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。因的依据。变差变差（Variation）过程的单个输出之间过程的单个输出之间不可避免的差别不可避免的差别；变差的原因；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。可分为两类：普通原因和特殊原因。特殊原因特殊原因（Special Cause）一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的

8、信号是：存在超有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。机性的图形。名称名称解释解释普通原因普通原因（Common Cause）造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。过程变差的一部分。过程能力过程能力(Process Capability)是指按标准差是指按标准差为单位来描述的过程的变差大小，为单位来描述的过程的变差大小，通常用通常用6 来表示。来表示。移

9、动极差移动极差（Moving Range)两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。5 持续改进及统计过程控制概述持续改进及统计过程控制概述有反馈的过程控制系统模型 过程的呼声过程的呼声 人人 设备设备 材料材料 方法方法 产品或产品或 环境环境 服务服务 输入输入 过程过程/系统系统 输出输出 顾客的呼声顾客的呼声我们工作我们工作的方式的方式/资资源的融合源的融合统计方法统计方法顾客顾客识别不断变化的识别不断变化的需求量和期望需求量和期望变差的普通原因和特殊原因变差的普通原因和特殊原因 普通原因：普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可

10、重复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措 施,否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 每件产品的尺寸与别的都不同 范围 范围 范围 范围但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布 范围 范围 范围分布可以通过以下因素来加以区分 位置 分布宽度 形状 或这些因素的组合如果仅存在变差的普通原因， 目标值线随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测

11、。 预测 时间 范围 目标值线如果存在变差的特殊原因，随着时间的推 预测移，过程的输出不稳定。 时间 范围局部措施和对系统采取措施局部措施和对系统采取措施 局部措施局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题过程控制过程控制 受控 （消除了特殊原因） 时间 范围 不受控 （存在特殊原因） 过程能力过程能力 受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限 规范上限 时间 范围 受控但没有能力符合规范 （普通原因

12、造成的变差太大） 过程改进循环过程改进循环1、分析过程、分析过程 2、维护过程、维护过程 本过程应做什么？ 监控过程性能 会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并 本过程正在做什么？ 采取措施。 达到统计控制状态？ 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 3、改进过程、改进过程 措施 研究 改进过程从而更好地理解 普通原因变差 减少普通原因变差控制图控制图 上控制限上控制限 中心限中心限 下控制限下控制限1、收集、收集收集数据并画在图上收集数据并画在图上2、控制、控制 根据过程数据计算实验控制限根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施识别变差的特殊原

13、因并采取措施3、分析及改进、分析及改进确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施重复这三个阶段从而不断改进过程重复这三个阶段从而不断改进过程6 控制图类型控制图类型计量型数据X-R 均值和极差图计数型数据P chart 不良率管制图 X-均值和标准差图nP chart 不良数管制图X -R 中位值极差图 C chart 缺点数管制图 X-MR 单值移动极差图 U chart 单位缺点数管制图 控制图的选择方法控制图的选择方法确定要制定控制图的特性是计量型数据吗？否关心的是不合格品率？否关心的是不合格数吗？是样本容量是否恒定？是使用np或p图否使用p图样本容

14、量是否桓定？否使用u图是是使用c或u图是性质上是否是均匀或不能按子组取样例如：化学槽液、批量油漆等？否子组均值是否能很方便地计算？否使用中位数图是使用单值图X-MR是接上页接上页子组容量是否大于或等于9？是否是否能方便地计算每个子组的S值？使用XR图是否使用XR图使用X s图注：本图假设测量系统已经过评价并且是适用的。7 计量型数据控制图计量型数据控制图 与过程有关的控制图 计量单位：（mm, kg等） 过程 人员 方法 材料 环境 设备 1 2 3 4 5 6结果举例控制图举例螺丝的外径（mm）从基准面到孔的距离（mm）电阻（）锡炉温度（C）工程更改处理时间（h） X图 R图接上页接上页测量

15、方法必须保证始终产生准确和精密的结果不精密 精密准确不准确 使用控制图的准备使用控制图的准备1、建立适合于实施的环境、建立适合于实施的环境 a 排除阻碍人员公正的因素排除阻碍人员公正的因素 b 提供相应的资源提供相应的资源 c 管理者支持管理者支持2、定义过程、定义过程 根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响 因素。因素。3、确定待控制的特性、确定待控制的特性 应考虑到：应考虑到： 顾客的需求顾客的需求 当前及潜在的问题区域当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系特性间的相互关系4、确定测量系统、确定测量系统 a 规定检测的人

16、员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。 b 确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。接上页接上页5、使不必要的变差最小、使不必要的变差最小 确保过程按预定的方式运行确保过程按预定的方式运行 确保输入的材料符合要求确保输入的材料符合要求 恒定的控制设定值恒定的控制设定值 注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新，新的材料批注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新，新的材料批 次等，有利于下一步的过程分析。次等，有利于下一步的过程分析。均值和极差图（均值和极差图（X-RX-R） 1

17、、收集数据、收集数据 以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品，并周性期的抽取子组。 注：注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。1-1 选择子组大小，频率和数据选择子组大小，频率和数据 1-1-1 子组大小子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程 流等。（注：注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等 生产出来的零件，即一个单一的生产流。） 1-1-2 子组频率子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能 反映潜在的变化，这些变化原因可能是换班/操作人 员更换/材料批次不同

18、等原因引起。对正在生产的产 品进行监测的子组频率可以是每班2次，或一小时一 次等。 接上页接上页1-1-3 子组数：子组数：子组越多，变差越有机会出现。一般为25组，首次使用管制图选用35 组数据，以便调整。 1-2 建立控制图及记录原始数据建立控制图及记录原始数据 （见下图）（见下图） 1-3、计算每个子组的均值（、计算每个子组的均值（X）和极差）和极差R 对每个子组计算：对每个子组计算： X=（X1+X2+Xn）/ n R=Xmax-Xmin 式中：式中： X1 ， X2 为子组内的每个测量值。为子组内的每个测量值。n 表示子组表示子组 的样本容量的样本容量1-4、选择控制图的刻度、选择控

19、制图的刻度 4-1 两个控制图的纵坐标分别用于 X 和 R 的测量值。 4-2 刻度选择 ：接上页接上页 对于对于X 图，坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应至少为图，坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应至少为子组均值（子组均值（X）的最大值与最小值的差的）的最大值与最小值的差的2倍，对于倍，对于R图坐标上的图坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应为初始阶段所遇到的最大极差刻度值的最大值与最小值的差应为初始阶段所遇到的最大极差（R）的）的2倍。倍。 注：一个有用的建议是将注：一个有用的建议是将 R 图的刻度值设置为图的刻度值设置为 X 图刻度值的图刻度值的2倍。倍。 （ 例如：平均值图上例如：平

20、均值图上1个刻度代表个刻度代表0.01英寸，则在极差图上英寸，则在极差图上 1个刻度代表个刻度代表0.02英寸）英寸）1-5、将均值和极差画到控制图上、将均值和极差画到控制图上 5-1 X 图和图和 R 图上的点描好后及时用直线联接，浏览各点是否图上的点描好后及时用直线联接，浏览各点是否 合理，有无很高或很低的点，并检查计算及画图是否正确。合理，有无很高或很低的点，并检查计算及画图是否正确。 5-2 确保所画的确保所画的X 和和R点在纵向是对应的。点在纵向是对应的。 注：对于还没有计算控制限的初期操作的控制图上应清楚地注明注：对于还没有计算控制限的初期操作的控制图上应清楚地注明“初始研究初始研

21、究”字样字样。2计算控制限计算控制限 首先计算极差的控制限，再计算均值的控制限 。 2-1 计算平均极差（计算平均极差（R）及过程均值（）及过程均值（X） R=（R1+R2+Rk）/ k（K表示子组数量）表示子组数量） X =（X1+X2+Xk）/ k 2-2 计算控制限计算控制限 计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均 值和极差的变化和范围。控制限是由子组的样本容量以及反 映在极差上的子组内的变差的量来决定的。 计算公式：计算公式： UCLx=X+ A2R UCLR=D4R LCLx=X - A2R LCLR=D3R 接上页接上页 注：注：式中A2,D3,D4为常系数，决定于子组

22、样本容量。其系数值 见下表 ：n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3?0.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31 注：注： 对于样本容量小于7的情况，LCLR可能技术上为一个负值。在这种情况下没有下控制限，这意味着对于一个样本数为6的子组，6个“同样的”测量结果是可能成立的。 2-3 在控制图上作出均值和极差控制限的控制线在控制图上作出均值和极差控制限的控制线 平均极差和过程均值用画成实线。 各控制限画成虚线。 对各条线标上记号（UCLR ，LCLR ，UCLX ，

23、LCLX） 注：在初始研究阶段，应注明试验控制限。3过程控制分析过程控制分析 分析控制图的目的在于识别过程变化或过程均值不恒定的证据。 （即其中之一或两者均不受控）进而采取适当的措施。 注注1：R 图和 X 图应分别分析，但可进行比较，了解影响过程 的特殊原因。 注注2：因为子组极差或子组均值的能力都取决于零件间的变差， 因此，首先应分析R图。3-1 分析极差图上的数据点分析极差图上的数据点3-1-1 超出控制限的点超出控制限的点 a 出现一个或多个点超出任何控制限是该点处于失控状态的主要 证据，应分析。 b 超出极差上控制限的点通常说明存在下列情况中的一种或几种： b.1 控制限计算错误或描

24、点时描错 b.2 零件间的变化性或分布的宽度已增大(即变坏） b.3 测量系统变化（如：不同的检验员或量具） c 有一点位于控制限之下，说明存在下列情况的一种或多种 c.1 控制限或描点时描错 c.2 分布的宽度变小（变好） c.3 测量系统已改变（包括数据编辑或变换） 不受控制的过程的极差（有超过控制限的点）UCLLCLUCLLCL R R受控制的过程的极差3-1-2 链链- 有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势： 连续 7点在平均值一侧； 连续7点连续上升或下降； a 高于平均极差的链或上升链说明存在下列情况之一或全部： a-1 输出值的分布宽度增加，原因可能是无规律的（例如：设备工作

25、不正常或固定松动）或是由于过程中的某要素变化（如使用新 的不一致的原材料），这些问题都是常见的问题，需要纠正。 a-2 测量系统的改变（如新的检验人或新的量具)。 b 低于平均极差的链或下降链说明存在下列情况之一或全部： b-1 输出值的分布宽度减小，好状态 。 b-2 测量系统的改好。 注注1：当子组数（n）变得更小（5或更小）时，出现低于 R 的链的可能 性增加，则8点或更多点组成的链才能表明过程变差减小。注注2：标注这些使人们作出决定的点，并从该点做一条参考线延伸 到链的开始点，分析时应考虑开始出现变化趋势或变化的时间。UCLLCL RUCL RLCL 不受控制的过程的极差（存在高于和低

26、于极差均值的两种链）不受控制的过程的极差（存在长的上升链）3-1-3 明显的非随机图形明显的非随机图形a 非随机图形例子：明显的趋势；周期性；数据点的分布在整个控制限内，或子组内数据间有规律的关系等。b 一般情况，各点与R 的距离：大约2/3的描点应落在控制限的中间1/3的区域内，大约1/3的点落在其外的2/3的区域。 C 如果显著多余2/3以上的描点落在离 R 很近之处（对于25子组，如果超过90%的点落在控制限的1/3区域），则应对下列情况的一种或更多进行调查： c-1 控制限或描点已计算错描错 。 c-2 过程或取样方法被分层，每个子组系统化包含了从两个或多 个具有完全不同的过程均值的过

27、程流的测量值（如：从几组 轴中，每组抽一根来测取数据）。 c-3 数据已经过编辑（极差和均值相差太远的几个子组更改删除）。 d 如果显著少余2/3以上的描点落在离R很近之处（对于 25子组，如果有40%的点落在控制限的1/3区域），则应对下列情况的一种或更多进行调查： d-1 控制限或描点计算错或描错。 d-2 过程或取样方法造成连续的分组中包含了从两个或多个具有 明显不同的变化性的过程流的测量值（如：输入材料批次混 淆）。 注：注：如果存在几个过程流，应分别识别和追踪。如果存在几个过程流，应分别识别和追踪。3-2 识别并标注所有特殊原因（极差图）识别并标注所有特殊原因（极差图）a 对于极差数

28、据内每一个特殊原因进行标注，作一个过程操作 分析，从而确定该原因并改进，防止再发生。b 应及时分析问题，例如：出现一个超出控制限的点就立即开 始分析过程原因。 3-3 重新计算控制限（极差图）重新计算控制限（极差图） a 在进行首次过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已 被识别和消除或制度化，然后应重新计算控制限，以排除失控 时期的影响，排除所有已被识别并解决或固定下来的特殊原因 影响的子组，然后重新计算新的平均极差R和控制限，并画下 来,使所有点均处于受控状态。 b 由于出现特殊原因而从R 图中去掉的子组，也应从X图中去 掉。 修改后的 R 和 X 可用于重新计算均值的试验控制限， X

29、A2R 。注：排除代表不稳定条件的子组并不仅是注：排除代表不稳定条件的子组并不仅是“丢弃坏数据丢弃坏数据”。而是排。而是排除受已知的特殊原因影响的点。并且一定要改变过程，以使特殊除受已知的特殊原因影响的点。并且一定要改变过程，以使特殊原因不会作为过程的一部分重现。原因不会作为过程的一部分重现。3-4 分析均值图上的数据点分析均值图上的数据点3-4-1 超出控制限的点：超出控制限的点： a 一点超出任一控制限通常表明存在下列情况之一或更多： a-1 控制限或描点时描错 a-2 过程已更改，或是在当时的那一点（可能是一件独立的 事件）或是一种趋势的一部分。 a-3 测量系统发生变化（例如：不同的量

30、具或QC） 不受控制的过程的均值（有一点超过控制限） 受控制的过程的均值UCLLCL XLCLUCL X3-4-2 链链- 有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势：有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势： 连续 7点在平均值一侧或7点连续上升或下降 a 与过程均值有关的链通常表明出现下列情况之一或两者。 a-1 过程均值已改变 a-2 测量系统已改变（漂移，偏差，灵敏度）注：标注这些使人们作出决定的点，并从该点做一条参考线延伸到注：标注这些使人们作出决定的点，并从该点做一条参考线延伸到 链的开始点，分析时应考虑开始出现变化趋势或变化的时间。链的开始点，分析时应考虑开始出现变化趋势或变化的时

31、间。 不受控制的过程的均值（长的上升链）不受控制的过程的均值（出现两条高于和低于均值的长链）UCL XLCLUCL XLCL3-4-3 明显的非随机图形明显的非随机图形a 非随机图形例子：明显的趋势；周期性；数据点的分布在整个 控制限内，或子组内数据间有规律的关系等。b 一般情况，各点与 X的距离：大约2/3的描点应落在控制限的 中间1/3的区域内，大约1/3的点落在其外的2/3的区域；1/20的 点应落在控制限较近之处（位于外1/3的区域）。c 如果显著多余2/3以上的描点落在离R很近之处（对于25子组， 如果超过90%的点落在控制限的1/3区域），则应对下列情况的 一种或更多进行调查： c

32、-1 控制限或描点计算错描错 c-2 过程或取样方法被分层，每个子组系统化包含了从两个或 多个具有完全不 同的过程均值的过程流的测量值（如：从 几组轴中，每组抽一根来测取数据。 c-3 数据已经过编辑(极差和均值相差太远的几个子组更改删除）d 如果显著少余2/3以上的描点落在离R很近之处（对于25子组， 如 果有40%的点落在控制限的1/3区域），则应对下列情况的一 种或更多进行调查： d-1 控制限或描点计算错描错 。 d-2 过程或取样方法造成连续的分组中包含了从两个或多个不 同的过程流的测量值（这可能是由于对可调整的过程进行 过度 控制造成的，这里过程改变是对过程数据中随机波 动的响应）

33、。 注：如果存在几个过程流，应分别识别和追踪。注：如果存在几个过程流，应分别识别和追踪。UCL XLCLUCL XLCL均值失控的过程（点离过程均值太近）均值失控的过程（点离控制限太近）3-5 识别并标注所有特殊原因（均值图）识别并标注所有特殊原因（均值图） a 对于均值数据内每一个显示处于失控状态的条件进行一次过 程操作分析，从而确定产生特殊原因的理由，纠正该状态， 防止再发生。b 应及时分析问题，例如：出现一个超出控制限的点就立即开 始分析过程原因。 3-6 重新计算控制限（均值图）重新计算控制限（均值图） 在进行首次过程研究或重新评定过程能力时，要排除已发现 并解决了的特殊原因的任何失控

34、点，然后重新计算并描画过程 均值 X 和控制限，使所有点均处于受控状态。 3-7 为了继续进行控制延长控制限为了继续进行控制延长控制限a 当首批数据都在试验控制限之内（即控制限确定后），延长控 制限，将其作为将来的一段时期的控制限。 b 当子组容量变化时，（例如：减少样本容量，增加抽样频率） 应调整中心限和控制限 。方法如下： b -1 估计过程的标准偏差（用 表示），用现有的现有的子组容 量计算： = R/d2 式中R为子组极差的均值（在极差受控期间）， d2 为随样本 容量变化的常数，如下表： n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.0

35、8b 2 按照新的新的子组容量查表得到系数d2 、D3、D4 和 A2，计算新 的极差和控制限： R新 = d2 UCLR= D4 R新 LCLR = D3 R新 UCLX = X+ A2 R新 LCLX = X A2 R新 将这些控制限画在控制图上。4 过程能力分析过程能力分析 如果已经确定一个过程已处于统计控制状态，还存在过程是 否有能力满足顾客需求的问题时； 一般讲，控制状态稳定， 说明不存在特殊原因引起的变差，而能力反映普通原因引起 的变差，并且几乎总要对系统采取措施来提高能力，过程能 力通过标准偏差来评价。 带有不同水平的变差的能够符合规范的过程（所有的输出都在规范之内）规范下限 L

36、SL规范上限 UsL范围 LSL UsL范围不能符合规范的过程（有超过一侧或两側规范的输出） LSL LSL USL USL范围范围标准偏差与极差的关系（对于给定的样本容量,平均极差-R越大,标准偏差- 越大）X范围范围XX范围RRR4-1 计算过程的标准偏差计算过程的标准偏差 = R/d2 R 是子组极差的平均值，d2 是随样本容量变化的常数 注：注：只有过程的极差和均值两者都处于受控状态，则可用估计 的过程标准偏差来评价过程能力。n 2345678910d2 1.131.6920.62.332.532.702.852.973.084-2 计算过程能力计算过程能力 过程能力过程能力是指按标准

37、偏差为单位来描述的过程均值和规格 界限的距离，用Z来表示。 4-2-1 对于单边容差，计算：对于单边容差，计算： Z=(USL-X) / 或或 Z=(X-LSL) / （选择合适的确一个）（选择合适的确一个） 注：式中的注：式中的SL=规范界限，规范界限， X=测量的过程均值，测量的过程均值， =估计的过程估计的过程标准偏差标准偏差。4-2-2 对于双向容差，计算：对于双向容差，计算： Zusl=(USL-X) / Zlsl=(X-LSL) / Z=Min Zusl; Zlsl Zmin 也可以转化为能力指数也可以转化为能力指数Cpk: Cpk= Zmin / 3 =CPU(即即 ) 或或CP

38、L(即即 ) 的最小值。的最小值。 式中式中: UCL 和 LCL为工程规范上、下， 为过程标准偏差注：注：Z 值为负值时说明过程均值超过规范。UCLX3 X LCL3 4-2-3 估计超出规范的百分比估计超出规范的百分比 ：（：（PZ ） a 对于单边容差，直接使用Z值查标准正态分布表，换算成 百分比。 b 对于双边容差，根据Zusl 和 Zlsl 的值查标准正态分布表，分别算出Pzusl 和 Pzlsl 的百分比，再将其相加。 4-3 评价过程能力评价过程能力 当当 Cpk1 说明制程能力差，不可接受。说明制程能力差，不可接受。 1Cpk1.33,说明制程能力可以，但需改善。说明制程能力可

39、以，但需改善。 1.33Cpk1.67,说明制程能力正常。说明制程能力正常。 均值和标准差图（均值和标准差图（X-s图）图） 一般来讲，当出现下列一种或多种情况时用一般来讲，当出现下列一种或多种情况时用S图代替图代替R图：图： a 数据由计算机按设定时序记录和/或描图的，因s的计算程序 容易集成化。 b 使用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是合适的 c 由于容量大，计算比较方便时。 1-1 数据的收集（基本同数据的收集（基本同X-R图）图） 1-1-1 如果原始数据量大，常将他们记录于单独的数据表，计算 出 X 和 s 1-1-2 计算每一子组的标准差 s = (XiX ) n 1 式中：

40、式中：Xi，X；N 分别代表单值、均值和样本容量。分别代表单值、均值和样本容量。 注：注：s 图的刻度尺寸应与相应的图的刻度尺寸应与相应的X图的相同。图的相同。1-2 计算控制限计算控制限 1-2-1 均值的上下限 USLX = X+ A3S LSLX =X -A3S 1-2-2 计算标准差的控制限 LSLS = B4S LSLS = B3S 注：式中注：式中S 为各子组样本标准差的均值为各子组样本标准差的均值 ，B3、B4、A3为随样本为随样本容容 量变化的常数。见下表：量变化的常数。见下表： 注：注：在样本容量低于6时，没有标准差的下控制限。1-3 过程控制的分析（同过程控制的分析（同X-

41、R） 1-4 过程能力的分析（同过程能力的分析（同X-R） 估计过程标准差：估计过程标准差： = S / C4= S / C4n2345678910B43.272.572.272.091.971.881.821.761.72B3 *0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98 式中：S 是样本标准差的均值（标准差受控时的），C4为随样本容量变化的常数。见下表： 当需要计算过程能力时；将 带入X-R图 4-2的公式即可。 1-5 过程能力评价（同过程能力评价（同 X-R 图的图的 4-3）n2345678910C40.798

42、0.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973 中位数极差图中位数极差图（X - R） 中位数图易于使用和计算，但统计结果不精确 可用来对几个过程的输出或一个过程的不同阶段的输出进行比较1数据的收集数据的收集 1-1 一般情况，中位数图用于子组的样本容量小于或等于10的情况， 当子组样本容量为偶数时，中位数是中间两个数的均值。1-2 只要描一张图，刻度设置为下列的较大者： a 产品规范容差加上允许的超出规范的读数 b 测量值的最大值与最小值之差的1.5到2倍。 c 刻度应与量具一致。1-3 将每个子组的单值描在图中一条垂直线上，圈上子组的中位数， 并连接起来。

43、 1-4 将每个子组的中位数X和极差R填入数据表.2 控制限的计算控制限的计算 2-1 计算子组中位数的均值，并在图上画上这条线作为中位线， 将其记为X ；2-2 计算极差的平均值，记为R；2-3 计算极差和中位数的上下控制限 ： USLR=D4R USL X = X + A2 R LSLR=D3R LSL X = X - A2 R 式中：D3、D4 和 A2 是随样本容量变化的常数，见下表： n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22 A2 1.881.190.800.690.550.510.430

44、.410.36 注：对于样本容量小于注：对于样本容量小于7时，没有极差的控制下限。时，没有极差的控制下限。3过程控制分析（同过程控制分析（同X-R） 3-1 凡是超出控制限的点，连成链或形成某种趋势的都必须进行特 殊原因的分析，采取适当的措施。3-2 画一个窄的垂直框标注超过极差控制限的子组。4过程能力的分析过程能力的分析 （同（同X-R） 估计过程标准偏差：估计过程标准偏差： = R / d2 注：只有中位数和极差处于受控状态，才可用注：只有中位数和极差处于受控状态，才可用的估计值来评价过程的估计值来评价过程 能力。能力。5中位数图的替代方法中位数图的替代方法 在已确定了中位数图的控制限后，

45、可以利用以下方法将中位数图的制作过程简化：5-1 确定图样确定图样 使用一个其刻度值的增量与所使用的量具的刻度值一样的图 （在产品规范值内至少有20个刻度值），并划上中位数的中心线和控制限。5-2 制作极差的控制图片制作极差的控制图片 在一张透明的胶片标上极差的控制限。5-3 描点描点 操作者将每个单值的点标在中位数图上。5-4 找出超过极差控制限的点找出超过极差控制限的点 操作者与每个子组的最大标记点和最小标记点进行比较，用窄垂直框圈上超出胶片控制限的子组。5-5 标中位数标中位数 操作者将每个子组的中位数圈出，并标注任何一个超出控制限 的中位数。5-6 改善改善 操作者对超出控制限的极差或

46、中位数采取适当的措施进行改善，或通知管理人员。单值和移动极差图（单值和移动极差图（XMR） 1、用途、用途 测量费用很大时，（例如破坏性实验）或是当任何时刻点的输出 性质比较一致时（例如：化学溶液的PH值）。 1-1 移动图的三中用法： a 单值单值 b 移动组移动组 c 固定子组固定子组 2、数据收集（基本同、数据收集（基本同X-R ） 2-1 在数据图上，从左到右记录单值的读数。 2-2 计算单值间的移动极差（MR），通常是记录每对连续读数间 的差值 。 2-3 单值图（X）图的刻度按下列最大者选取： a 产品规范容差加上允许的超出规范的读数。 b 单值的最大值与最小值之差的1.5到2倍。

47、 2-4 移动极差图（MR）的刻度间隔与 X 图一致。 3 计算控制限计算控制限 X=（X1+X2+Xk）/ K R= (MR1+MR2+MRk)/ (K-1) USLMR=D4R LSLMR=D3R USLX=X+E2R LSLX=X-E2R 注：式中注：式中 R 为移动极差，为移动极差，X 是过程均值，是过程均值，D4、D3 、E2是随样本是随样本 容容量变化的常数。见下表：量变化的常数。见下表：4过程控制解释（同其他计量型管制图）过程控制解释（同其他计量型管制图） 5 过程能力解释过程能力解释 = R / d2 = R / d2 n2345678910D43.272.572.282.11

48、2.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98样本容量小于7时，没有极差的控制下限。 式中：R 为移动极差的均值，d2是随样本容量变化的常数。见下表： 注注： 只有过程受控，才可直接用的估计值来评价过程能力。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.088 计数型数据控制图计数型数据控制图8-1 P管制图管制图 P图是用来测量在一批检验项目中不合格品（缺陷）项目的百分数。 8-1-1 收集数据收集数据8-1-1-1 选择子组的容量、频率

49、和数量选择子组的容量、频率和数量 子组容量子组容量：子组容量足够大（最好能恒定），并包括几个不 合格品。 分组频率：分组频率：根据实际情况，兼大容量和信息反馈快的要求。 子组数量：子组数量：收集的时间足够长，使得可以找到所有可能影响 过程的变差源。一般为25组。8-1-1-2 计算每个子组内的不合格品率（计算每个子组内的不合格品率（P） P=np /n n为每组检验的产品的数量；np为每组发现的不良品的数量。选择控制图的坐标刻度8-1-1-3 选择控制图的坐标刻度选择控制图的坐标刻度 一般不良品率为纵坐标，子组别（小时/天）作为横坐标,纵坐标的刻度应从0到初步研究数据读读数中最大的不合格率值的

50、1.5到2倍。8-1-1-4 将不合格品率描绘在控制图上将不合格品率描绘在控制图上 a 描点，连成线来发现异常图形和趋势。 b 在控制图的“备注”部分记录过程的变化和可能影响过程 的异常情况。8-1-2 计算控制限计算控制限8-1-2-1 计算过程平均不合格品率（计算过程平均不合格品率（P） P=（n1p1+n2p2+nkpk）/ (n1+n2+nk) 式中：式中： n1p1；nkpk 分别为每个子组内的不合格的数目分别为每个子组内的不合格的数目 n1；nk为每个子组的检验总数为每个子组的检验总数8-1-2-2 计算上下控制限（计算上下控制限（USL；LSL） USLp = P + 3 P (