质量改进的工具与方法课件.ppt
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- 关 键 词:
- 质量 改进 工具 方法 课件
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1、a1质量改进的工具与方法质量改进的工具与方法a2提 纲n邵院质量改进工作简介nPDCA循环的理论基础与特点n质量改进的步骤与方法:FOCUS-PDCAn质量改进的工具与技术n分析案例,应用FOCUS-PDCAnCQI模拟训练a3第一部分邵院质量改进工作简介a4什么是质量改进n质量改进是通过采取各种有效措施,提高产品、过程或体系满足质量要求的能力,使质量达到一个新的水平、新的高度n持续质量改进(CQI,Continuous Quality Improvement)是质量管理的重要原则之一a5 “如果你认为你在今后的十年中还能用过去10年所用的方法成功地经营你的公司,你一定昏了头。要想成功,我们必
2、须打破现状。” 罗伯特 戈祖埃塔a6邵院质量改进项目的开展情况n1996年,邵逸夫医院向美国学习CQI的概念,管理层开始通过开展CQI项目来提高临床服务质量n2003年,引入JCI标准,其核心章节为质量改进与病人安全,要求医院在重要的领域开展质量改进的活动,这使CQI活动得以更加全面和深入的开展n2009年,全院完成CQI项目数百项a7提高门诊预约率降低意外拔管率医嘱处理流程改进CQI护生操作的风险管理提高病人满意率提高病历书写质量a8a9JCI 评审对CQI的要求QPS.5.1 在医院领导所指定的重要领域,进行改进和安全活动QPS.5 ME1 医院使用一个统一的流程来计划和实施改进 a10C
3、QI项目的管理n督导全院每一个CQI项目的全程进展, 立项-设计-实施-评价-报告n协调跨部门项目n提供培训与咨讯a11质量改进的工作模式PLANDOCHECKACT计划执行检查处理a12第二部分PDCA的理论基础和特点a13 PDCA循环模式作为科学的工作程序,最早由美国的统计学家休哈特提出,1950年由戴明博士带到日本,在推行全面质量管理工作中进行广泛的应用,被成为戴明环。a14基础理念(一) 组织应持续改进系统以超越顾客的需要与期望。 “世界上最大的空间,就是改进的空间!”a15基础理念(二) 绝大多数的问题及困境皆因管理不当所造成,真正的品质管理必须由董事会做起。 “瀑布效应”a16基
4、础理念(三) 尊重员工,相信他们具有主观能动性并充满创新思想。“控制式管理到支持性管理”“霍桑效应”a17基础理念(四) 数据指导决策,决策必须建立在科学的路径上。被动获得被动获得信息a18基础理念(五) 组织必须以“顾客至上”为理念,采取团队团队形式运作。 “消除不同部门之间的壁垒”a19a20PDCA特点(一)n四个阶段缺一不可a21PDCA特点(二)n大环套小环a22PDCA特点(三)n不断上升的循环a23第三部分质量改进的方法与步骤FOCUS-PDCAa24F-发现问题发现问题 O-成立改进小组成立改进小组 C-明确现行流程和规范明确现行流程和规范 U-出现问题的根本原因分析出现问题的
5、根本原因分析 S-选择可改进的流程选择可改进的流程 a25“F”阶段 发现问题Find a process to improve n选择有待改进的问题n定义问题的范畴n确定CQI是解决该问题的最佳途径n明确该问题涉及哪些人员a26“F”阶段 发现问题Find a process to improve n领导层指定的重要领域 XX年邵院改进目标:降低病人平均住院费用n内/外部顾客的抱怨 “B超检查的等候时间太长了!”n意外事件或近似错误a27“F”阶段 发现问题Find a process to improven监控指标的不良趋势 某楼层 2006年满意度调查的趋势图 8990919293949
6、59697989912345678满意度a28“O”阶段 成立CQI小组Organize a team that knows the processn确定CQI小组组长n从医院的不同层面恰当地选择小组成员n确定一位协调员指导小组工作nCQI小组成员达成一致的改进目标a29“O”阶段 成立CQI小组Organize a team that knows the processnCQI小组是临时性组织n通常包括组长和成员,必要时设协调员a30“C” 阶段 明确现行流程和规范;查找最新知识和有用的信息 Clarify the current knowledge of the process n画出流程
7、图n识别该流程所涉及的人员、制度、方法、环境等信息n找出关键质量特性(KQC, Key Quality Characteristics)n建立流程监控指标并收集数据a31例:缩短发药时间前台获取领药单窗口核对电脑确认与电脑记录是否一致发药是否a32FOC-PDCA 任何流程上的改变,都要进入 循环,以评价改进的效果且防止负效应的出现。低效的流程低效的流程 改进措施改进措施多余的环节 消除不清晰的环节 明确步骤错序 重排没有价值的步骤 最小化效率不高的材料设备、 工作分配或环境 改变a33“U” 阶段 问题的根本原因分析Understand the causes of process varia
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