大唐防磨防爆培训课件终稿.ppt

1、各位同仁：各位同仁： 大家好！大家好！ 非常感谢防磨防爆培训基地给我提供非常感谢防磨防爆培训基地给我提供这么一个与大家交流和共同学习的机会，这么一个与大家交流和共同学习的机会，因本人水平有限，所讲内容难免有不当之因本人水平有限，所讲内容难免有不当之处，还望诸位批评指正。谢谢！处，还望诸位批评指正。谢谢！防磨防爆相关导则制度介绍防磨防爆相关导则制度介绍河北大唐国际王滩发电有限责任公司设备部安志彤全国发电企业前全国发电企业前5050年发电机组年发电机组非停非停事故率公认统计数据：事故率公认统计数据：电站锅炉事故率占机组事故率60%；其中：焊接质量事故率占锅炉事故率约40%；占机组事故率24%；锅炉

2、受热面爆漏事故率占锅炉事故率约60%，占机组事故率36%；原电力部长史大桢说过：“不重视电站锅炉压力容器安全，将厂无宁日！”。本次主要介绍的标准规范本次主要介绍的标准规范火力发电厂锅炉机组检修导则 防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则中国大唐集团公司防止火电厂锅炉四管泄漏管理办法锅炉定期检验规则DL612-96 电力工业锅炉压力容器监察规程DL647-2004 电力锅炉压力容器检验规程DL/T438-2009 火力发电厂金属技术监督规程DL939-2005 火力发电厂锅炉受热面监督导则一、中国大唐集团公司防止火电厂锅炉四管泄漏管理办法第一章第一章 总总 则则第二章第二章 组织机构及职责组织机构及职责

3、 第三章第三章 运行管理运行管理第四章第四章 检修管理检修管理 第五章第五章 技术管理技术管理第一章第一章 总总 则则第一条第一条 为加强中国大唐集团公司（以下简称集团公司）防止火电厂锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器及其联箱(以下简称锅炉四管)泄漏的管理工作,减少锅炉非计划停运，提高锅炉运行的可靠性，制定本办法。第二条第二条 防止锅炉四管泄漏，要在锅炉的设计、制造、安装、运行、检修、改造等各个环节实施全过程的技术监督和技术管理。有关锅炉设计、选型、监造和安装的技术要求见附录3。第三条 严格贯彻执行电力工业锅炉压力容器监察规程（DL612-1996）、电力工业锅炉压力容器检验规程（DL647-

4、2004）、火力发电厂金属技术监督规程(DL438-2000)等有关规程、规定。第四条第四条 防止锅炉四管泄漏，要规范管理，要坚持“趋势分析，超前控制、重在检查”的原则。要将“预测”和“检查”有机地结合起来。通过检查，掌握规律，从而预测四管的劣化倾向、检查重点、修理方法。通过预测，指导检查，总结经验，进一步提高管理水平和技术水平。第五条第五条 防止锅炉四管泄漏，关键是要“落实责任、 闭环控制”。根据本办法的要求，制定各企业的具体实施细则，做到组织健全、程序合理、管理有序、责任落实、持续改进、闭环控制。第六条第六条 防止锅炉四管泄漏，要采取“统筹分析、综合判断”的方法指导四管的管理。要将运行、检

5、修、技术监控等各种资料数据进行统筹分析，从中寻求四管的劣化趋势。通过综合判断，指导对四管的各种管理活动。第七条第七条 本办法适用于集团公司系统火电企业。第四章第四章 检修管理检修管理 第十六条第十六条 对四管的检查（一）检查的手段主要有宏观检查、测壁厚、蠕胀测量、弯头椭圆度测量；（二)检查应保证一个检修期内（11.5年）不发生爆管；（三）建立明确分工责任制。锅炉受热面的全部管子按检查部位分工到防磨防爆小组成员，每个检查部位均应明确一、二级责任人，每个人对其检查结果负责；（四）大、小修应制定四管检查作业指导书，内容包括：锅炉编号、受热面的设计参数及规格、常规检查部位和内容、检查重点部位、检查标准

6、、方法、检查记录表和检查总结等；（五）检查实行二级复查制度。第一级，由本厂检修人员或检修承包方进行检查。第二级，由防磨防爆小组的成员进行检查并对第一级检查结果核实。两级检查，层层把关，第二级检查对第一级检查进行考核；（六）坚持“逢停必查”。各企业根据设备状况和机组停运（停备或临检）时间，确定重点检查项目。原则上，停运3天至5天时间，应对尾部受热面、水平烟道受热面检查。停运5天以上的，防磨防爆小组要召开专题会议，制定检查项目；（七）大、小修必须进行全部受热面的检查；（八）各企业应参照附录1，结合本企业实际，制定大、小修和停备期间防磨防爆检查的项目与周期；（九）检查的重点部位1. 锅炉受热面经常受

7、机械和飞灰磨损部位；易因膨胀不畅而拉裂的部位，受水力或蒸汽吹灰冲击的部位；水冷壁或包墙管上开孔装吹灰器的部位及邻近管子；过热器和再热器有超温记录的部位；2. 水冷壁重点检查内容是腐蚀、磨损、拉裂、机械损伤。检查部位：冷灰斗、四角喷燃器处、折焰角区域、上下联箱角焊缝、悬吊管、吹灰器区域。抽查部位：热负荷最高区域的焊口、管壁厚度、腐蚀情况；喷燃器滑板处；刚性梁处；鳍片焊缝膨胀不畅部位；3. 过热器和再热器重点检查内容是过热、蠕胀、磨损。检查部位：管排向火侧外管圈及弯头的颜色、磨损、蠕胀、金相、氧化；吹灰器吹扫区域内的管子；疏形定排卡子；管卡子处的磨损。抽查部位：内圈管子蠕胀，金相分析，管座角焊缝；

8、4. 省煤器重点检查内容是磨损，检查部位：表面3排管子的磨损情况，护铁或防磨罩情况；边排管子、前5列吊挂管、烟气走廊的管子、穿墙管、通风梁处。抽查部位：内圈管子移出检查，管座角焊缝、受热面割管及外壁腐蚀检查。对检查不到的部位应定期（1个大修周期）割出几排检查；5. 各企业还应根据设备的状况和四管泄漏暴露出的问题，分别确定本厂的重点检查内容；（十）各企业应制定防磨防爆检查奖惩办法，鼓励检查人员积极主动发现问题。第十七条第十七条 四管的修理（一）严格执行检修作业指导书，重要缺陷处理，必须制定技术方案，经批准后组织实施；（二）制定缺陷处理记录表，内容包括：炉号、检修部件及日期、缺陷具体部位、管子规范

9、及材质、缺陷详细情况、处理情况、原因分析、遗留问题及意见、检查及处理人与验收人员签名等；（三）受热面管排排列整齐，管距均匀。检修时拉弯的管排必须恢复原位，原有的管架、定位装置必须恢复正常。出列的管子应检查原因，向外鼓出超过管径时应采取措施，并再拉回原位；（四）尾部烟道侧管排的防磨罩和中隔墙、后墙处的防磨均流板应结合停炉进行检修，必要时更正，凡脱落、歪斜、鼓起、松动翻转、磨穿、烧损变形的均更换处理；（五）检修中应彻底清除残留在受热面上的焦渣、积灰以及遗留在受热面的检修器材、杂物等；（六）加强锅炉本体、烟道、人孔、看火孔等处的堵漏工作，同时消除漏风形成的涡流所造成的管子局部磨损；（七）管壁温度测点

10、损坏或测值不准的，必须及时修复；（八）检修中要恢复修理膨胀指示器，保证指示正确；（九）改造锅炉四管或整组更换时，应制定相应的技术方案和措施。第十八条第十八条 主要检修用材料的保管（一）新进的管材入库前应进行检查(包括外径、壁厚偏差、管内外有无裂纹、锈蚀等，对合金钢还应进行100%光谱复检)；（二）焊接材料(焊条、焊丝、钨棒、氩气等)应符合国家及有关行业标准，质保书、合格证齐全，并经验收后方准入库；（三）管材、焊接材料的存放、使用，必须按规定严格管理，标识清晰，防止存放失效或错收、错发。第十九条第十九条 检修用管材、焊丝应全部进行光谱确认。对更换的管子进行100%涡流探伤。焊工必须持证上岗，焊前

11、应进行焊接工艺评定，焊接时严格执行焊接工艺卡制度。焊口进行100%无损探伤。第二十条第二十条 锅炉受热面管子有下列情况之一时，应予更换（一）碳钢和低合金钢管的壁厚减薄大于30%或剩余寿命小于一个大修周期的；（二）碳钢管胀粗超过3.5%D，合金钢管超过2.5%D时（新标准中加入T91、T122胀粗超过1.2 ，奥氏体不锈钢胀粗超过4.5 ）；（三）腐蚀点深度大于壁厚的30%时；（四）石墨化四级的；（五）高温过热器表面氧化皮超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过35晶粒的；（六）表面裂纹肉眼可见者；（七）割管检查，常温机械性能低，运行一个小修间隔后的残余计算壁厚已不能满足强度计算要求的。(防止火电厂

12、锅炉四管爆漏技术导则 )第二十一条第二十一条 按规定对锅炉四管进行定点割管检查，检查管内结垢、腐蚀情况。第二十二条第二十二条 水冷壁垢量或锅炉运行年限达到火力发电厂锅炉化学清洗导则(DL/794-2001)中的规定值时，应进行酸洗。炉 型汽包锅炉直流炉主汽压(MPa)5.885.8812.6412.74垢量(gm2)600900400600300400200300清洗间隔年限 (a)12151012510510 注：表中的垢量，是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧180部位割管处取样，用洗垢法测定的。第二十三条第二十三条 运行10万小时以上的小口径角焊缝检验推荐使用磁记忆探伤。（简单介绍磁记忆）第

13、二十四条第二十四条 运行810万小时的过热器和再热器，应对与不锈钢连接的异种钢接头外观检查和无损探伤,必要时割管做金相检查。第二十五条第二十五条 对超温管段和运行时间接近金属监督规程要求检查时间的管段，应割取管样进行机械性能、金相检验。对运行时间已超过10万小时的受热面应开展寿命评估工作以确定管子剩余寿命。第五章第五章 技术管理技术管理第二十六条第二十六条 建立锅炉四管寿命管理台帐（或数据库）（一）建立锅炉四管原始资料台帐（或数据库），包括锅炉的型号、结构、设计参数、汽水系统流程、四管的规格、材质、布置形式、原始组织、原始厚度、全部焊口数量、位置和性质、强度校核计算书等；（二）建立锅炉运行台帐

14、（或数据库），包括锅炉运行时间、启停次数，超温幅度及时间，汽水品质不合格记录等数据； （三）建立锅炉四管检修台帐（或数据库），包括锅炉四管泄漏后的抢修、常规检修、更换和改造等技术记录；（四）建立锅炉四管每次大、小修和停备检查及检验资料台帐（或数据库）。内容包括：受热面管子蠕胀测量数据，厚度测量数据，弯头椭圆度测量数据，内壁氧化皮厚度测量数据，取样管的化学腐蚀和结垢数据，取样管组织和机械性能数据；第二十七条第二十七条 防磨防爆小组应每月（特殊情况下随时）对企业每台锅炉四管上述各种台帐（或数据库）进行分析，研究锅炉四管的劣化趋势，每年编写每台锅炉四管磨损和劣化的趋势分析报告。第二十八条第二十八条

15、根据对各种台帐的综合分析，统筹制定运行管理、检修（包括检查和检验）管理、技术管理和技术监督等方面动态的防磨防爆措施。第二十九条第二十九条 根据对各种台帐的综合分析，在每次锅炉大、小修或锅炉停运时间超过5天时，防磨防爆小组要结合动态的防磨防爆措施和相应的四管检查（检验）、修理标准，确定对四管的重点检查内容、范围和方法，确定要采取的重点措施。第三十条第三十条 四管发生泄漏后，防磨防爆小组应及时组织运行、检修及技术监督、技术管理部门共同分析爆管原因，制定防范措施和治理计划。原因不清时，应及时联系技术监控单位进行分析。第三十一条第三十一条 各企业对发生的锅炉四管泄漏事件均应分析，于检修结束后一周内编写

16、分析报告（内容应包含对责任人考核处理意见和报表），并录入集团公司安全生产管理信息系统。报表填报格式见附录2。第三十二条第三十二条 各企业要积极主动了解掌握国内外同类型锅炉四管泄漏发生的问题及解决办法，吸取经验教训，在机组检修时采取针对措施，防止同类事件重复发生。二、防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则 1、总则1.1为防止锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器（以下简称锅炉四管）爆漏，减少锅炉非计划停运，提高锅炉运行的可靠性和经济性，特制定本导则。1.2减少锅炉四管爆漏，要坚持“预防为主”“质量第一”的方针，要做过细的工作，搞好调查研究，经常分析爆漏原因，掌握锅炉四管爆漏的现状和规律，发现问题及时采取措

17、施，防止爆漏事故发生和扩大。1.3为了防止锅炉四管爆漏，必须坚持发电设备全过程管理，加强各个环节的质量意识，对锅炉机组的选型、设计、制造、监造、安装、调试、检验、运行和检修等各个环节把好质量关。1.4各局、厂要建立锅炉防磨防爆网，制定和健全防磨防爆制度，搞好技术档案管理工作。1.5本导则仅涉及锅炉四管，对锅炉其它承压部件，只列入与四管爆漏有关的内容。 1.6本导则适用于火力发电厂蒸汽锅炉；热电厂尖峰热水锅炉可参照执行。 2、锅炉的设计选型2.1锅炉型式应与实际煤质特性相适应。2.1.1锅炉设计和校核的煤质资料应根据煤矿供煤实际情况和近、中期供煤煤质的变化趋势，并经采样综合分析后确定。2.1.2

18、锅炉设计选型要根据煤质（含煤灰）特性选取适当的炉膛容积热负荷、炉膛断面热负荷、燃烧器区域热负荷。2.1.3燃烧器型式和布置应与煤质特性相适应。2.1.4对高灰份及灰磨损性强的煤，应注意达到：(1)锅炉尾部竖井对流受热面计算烟速应按管壁最大磨损速度小于0.2mm/年选取，当难以达到时，应选用顺列布置、粗直径（42mm）管子的省煤器，或采用膜式、鳍片、肋片式省煤器等。(2)炉尾部结构应有利于防止受热面及烟道积灰，避免局部烟速过高，造成受热面局部严重磨损。(3)各对流受热面应布置足够数量的吹灰器。(4)对流受热面结构上不存在烟气走廊。2.1.5对低灰熔点和结渣性强的煤，应注意：(1) 高温辐射/对流

19、式受热面（如屏过等）入口烟温T应低于煤灰变形温度t2,当t2-T100，管屏横向节距应足够大，以防止结渣连成片。(2) 切圆燃烧方式的一、二次风应有较大的刚度（风速可适当选高些）；假想切圆不应太大，必要时可采用侧二次风或正反切圆，改善燃烧器附近水冷壁面的烟气气氛、流动工况，防止结渣。(3) 旋流燃烧器的旋流强度应可以调节，防止燃烧器喷口附近结渣。(4) 燃烧器的布置不应太集中，以免燃烧器区域热负荷过高。(5) 炉膛和辐射/对流受热面应布置足够数量的吹灰器。2.1.6液态排渣炉和燃用硫、矾、碱金属等低熔点氧化物含量高的煤的固态排渣炉，要注意防止产生高温腐蚀，必要时在可能发生高温腐蚀部位采用渗铝管

20、或采用贴壁风。2.2锅炉水冷壁2.2.1火力发电厂的锅炉水冷壁除特殊情况外均应采用膜式水冷壁。2.2.2锅炉水冷壁水动力应确保：超高压及以上锅炉的水冷壁均应进行传热恶化验算，并要求发生传热恶化的临界热负荷与设计最大热负荷的比值应符合要求。2.2.3应检查水冷壁管屏大型开孔（如人孔门、燃烧器等）外边缘管因热负荷较高，管内工质流量减少且易波动等因素对水冷壁水动力的不利影响。2.3过热器和再热器2.3.1各种过热器、再热器须进行水力偏差计算，合理选取热力偏差系数，并据此计算管壁温度。所选用的管材的允许使用温度应高于计算管壁温度，并留有适当的裕度。2.3.2容量在220T/H及以上，压力在9.8MPa

21、及以上的锅炉，在过热蒸汽流程中至少应进行两次交叉，再热蒸汽至少有一次交叉。2.3.3采用喷水调节过热蒸汽温度时，至少应布置两级喷水减温器，减温器的结构应能保证进入减温器的蒸汽能与喷水均匀混合。减温水系统应有关闭严密的远方操作的电动截止门。2.3.4采用汽汽热交换器调温时，其三通阀必须漏流小，灵活可靠，便于检修。2.3.5采用摆动燃烧器调温时，应从设计上保证摆动燃烧器在热态运行时能正常摆动。2.4锅炉各受热面管子应能自由膨胀，不相互碰磨。2.4.1大型悬吊式锅炉应设置锅炉膨胀中心，其防晃动装置不应限制锅炉受热面自由膨胀，各联箱两端部应设置可靠的膨胀指示器。 受热面的管卡、吊杆和夹持管等应设置合理

22、、整齐、可靠，避免在热态下偏斜，拉坏和引起管子相互碰磨、变形等。2.4.2管壁温度差大的管子之间，膨胀长度不同的管子之间及受热管子与其他部件之间的联结，如炉膛四角水冷壁、包覆管、顶棚管和穿墙管等，应防止管子膨胀受阻或受到刚性体的限制，使管子拉裂、碰磨而爆管。2.5要适当配备温度监控测点，以便在运行中监视和控制。2.5.1屏式过热器、高温段过热器和再热器应布置管壁温度测点。管壁温度测点可以装在屏式过热器最外圈的出口及过热器、再热器各段管圈的出口管子外壁上，屏式过热器每片屏至少布置一点，过热器、再热器每隔510排布置一点，在有条件时管壁温度测点应安装于炉内管子外壁温度最高处。2.5.2减温器出口汽

23、温测点应布置在蒸汽和喷水充分混合后的位置，以反映真实的温度值。2.5.3各受热面应设置进、出口烟温测点和汽、水进出口温度测点。2.6锅炉保护装置2.6.1按有关规定配备可靠的炉膛安全监视保护装置。2.6.2汽包锅炉应配备水位保护装置。2.6.3应按电力工业锅炉监察规程的要求，配备足够数量的安全阀。2.6.4有可靠的锅炉再热蒸汽超温喷水保护系统。 3.锅炉监造和安装3.1锅炉监造3.1.1锅炉四管所有钢材应有质量证明文件，包括：材质证件；制造前按规定对材质的复验记录。3.1.2锅炉四管应有焊接质量检验报告，包括：焊接工艺评定试验报告；焊工考试合格证书；抽查焊接试样报告。焊缝返修报告；无损探伤检查

24、报告；热处理质量检验报告；水压试验检验报告等。3.1.3锅炉使用部门应派员到锅炉制造厂监造，抽检设备制造质量。3.1.4锅炉四管及与其相连接的汽包、汽水分离器、减温器及集箱等，在制造厂出厂前均应对其焊口进行100%无损探伤，并有检验报告。3.1.5锅炉的所有承压元、部件在出厂前，内部不得存在锈蚀，积水及杂物；所有的管接头、孔等均应有严密的保护和密封；所有受热元、部件不得散装出厂，必须用专用框架固定包装、运输。3.1.6受热面蛇形管应进行通球试验和超压水压试验，并有合格证书或记录。奥氏体不锈钢材质的受热面水压用水必须采用化学除盐水，不得采用生水。试验后将蛇形管内的积水排放干净。3.1.7初次用于

25、锅炉承压部件和受热面管子的钢种，事先必须取样经有关研究单位试验，提出试验报告，并经电力行业技术权威部门复验，确认合格方可使用。3.1.8锅炉四管及其与其它承压部件之间合金元素差异较大的异种钢焊接，应在制造厂内进行，并应有焊接工艺评定和完整的焊接记录（包括接头型式、焊前预热、焊接方式、焊接材料和焊后热处理等）。3.1.9锅炉制造厂应考虑长期停用时充氮保护的接口。3.2锅炉安装3.2.1锅炉承压部件组装前应按规定进行下列工作，并作好检查记录：(1)外观检查：包括外形尺寸、表面裂纹、沙眼、机械损伤及腐蚀等。(2)检查内部有无积水、腐蚀和杂物，并吹扫干净，蛇形管应进行通球检查，测量管子的壁厚及其均匀性

26、。(3)对合金钢管应进行光谱复查。(4)对即将参加施焊的焊工除应有相应项目的合格证外，还应严格执行考核制度，考核不合格的不得上岗施焊。(5)安装单位应按电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）中第3.1.10条的规定对锅炉制造厂的制造焊口进行抽检。3.2.2带炉墙的水冷壁组件，在组合炉墙前应做水压试验。试验压力为工作压力的1.25倍，水压前所有受热面焊接件应安装齐全。对组装后发现缺陷不易处理的管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤，试验压力为工作压力的1.5倍。水压试验后应将管内积水吹扫干净。3.2.3锅炉四管及其他承压部件的安装焊口应按电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）进行

27、50%无损探伤。在此基础上。有条件的应提高无损检验率，逐步做到100%无损探伤。（新标准已不同）DL/T869-2012：P22.13MPa，RT50%，UT50%；9.8MPap22.13MPa，RT25%，UT25%。3.2.4锅炉本体承压部件安装完毕，须按规程要求进行整体超压水压试验，认真检查各承压部件接口有无泄漏点，发现泄漏点应在水压试验后立即处理。水压试验报告须经网省局锅炉监察部门审核认定。水压试验后，锅炉内部应按电力建设施工及验收技术规范（电厂化学篇）的要求进行防腐保护。3.2.5高压及以上锅炉禁止在水处理系统、除氧器运行不正常或水质不合格的情况下，进行锅炉整体试运行。3.2.6建

28、设单位应认真实施半年生产和一年保证期（包括半年试生产的时间，对合同中另有规定期限的除外）的制度，完成规定的调试、考核及质量评定任务。在保证期内所发生的属于设计、制造、安装责任的四管爆漏事故，应通报给责任单位。4、锅炉运行 （略）5.锅炉检修5.1按发电厂检修规程及发电厂金属监督规程等规定，发电厂防爆防磨小组对锅炉四管要认真组织检查并做好记录。5.1.1检查的重点部位是：(1)锅炉受热面经常受机械和飞灰磨损部位（如穿墙管、旋吊管、管卡处管子和省煤器、水平烟道内过热器上部管段、卧式布置的再热器等）(2)易因膨胀不畅而拉裂的部位（如水冷壁四角管子、燃烧器喷口和孔门弯管部位的管子工质温度不同而连在一起

29、的包墙管与烟、风道滑动面连接处的管子等）。(3)受水力或蒸汽吹灰器的水（汽）流冲击的管子及水冷壁或包墙管上开孔装吹灰器部位的邻近管子。(4)屏式过热器、高温过热器和高温再热器等有经常超温记录的管子。5.1.2检查的项目与周期参照本导则附录。5.1.3各电厂应根据实际情况制定防磨防爆措施。5.2在检修中必须注意消除管排变形、烟气走廊和管子膨胀受阻现象，保持膨胀指示器完整、指示正确。对管壁温度测点，应认真作检查，发现损坏或测值不准的，必须及时修复。5.3对锅炉受热面管子，经检查有下列情况之一时，应予更换：(1)碳钢和低合金钢管的壁厚减薄大于30%或按下列计算，剩余寿命小于一个大修期的间隔时间者：最

30、近一次测量的壁厚（mm）；o：原始管子壁厚（mm）；D：管子原始外径（mm）；vc：钢材使用温度下的最低蠕变强度极限（a）；：管内压力（a）；：壁厚减薄速度(2)碳钢管胀粗超过.，合金钢管超过.时；（新标准中加入T91、T122胀粗超过1.2 ，奥氏体不锈钢胀粗超过4.5 ）(3)腐蚀点深度大于壁厚的时；(4)碳钢和钼钢石墨化四级的；(5)高温过热器表面氧化皮超过.mm且晶界氧化裂纹深度超过晶粒的。(6)表面裂纹肉眼可见者；或发现微观或蠕变裂纹时。(7)常温机械性能低，运行一个小修间隔后的残余计算壁厚已不能满足强度计算要求的。(返回)5.4应按规定进行定期割管检查。检查炉膛热负荷最高区域的水冷

31、壁管内壁结垢腐蚀情况；对高温过热器、再热器管子作金相检查。水冷壁在大修前的最后一次小修中检查垢量或锅炉运行年限达到火力发电厂清洗导则中的规定值时，要进行酸洗。5.5检修中，锅炉受热面管子更换后应作锅炉工作压力下的水压试验；水冷壁受热面的以上管子更换新管和省煤器、过热器、再热器成组更换后应进行超压水压试验。5.6改造锅炉四管或整组更新管子时，应制定相应的受热面制作及安装技术措施，由电厂总工程师核批，并报省、网局备案。受热面外委加工、安装时，应按锅炉制造和安装的有关技术要求对加工和安装单位进行资格审查并应派专业人员到厂家监造验收，交货时应提供质保书及有关技术资料。5.7主要检修用材料的保管。.锅炉

32、四管检修或改造所用的管材，入库前应进行抽检（包括外径、壁厚偏差、管内外有无裂纹、锈蚀等，对合金钢还应进行材质复检）。.焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气等）应符合国家及有关行业标准，质保书、合格证齐全，并经验收后方准入库。.管材、焊接材料的存放、使用，必须按规定严格管理，防止存放失效或错收、错发。焊条的储存焊条的储存 1) 各类焊条必须分类、分牌号对方，避免混乱。 2) 焊条必须存放在较干燥的仓库内，建议室内温度在5以上，相对湿度60%。 3) 各类焊条储存时，必须离地面300MM，离墙壁300MM以上存放，以避免焊条受潮。 4) 一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，焊工必须要

33、保管好。1) 酸性焊条对水分不敏感，要根据受潮的具体情况，在70150烘干1小时，储存时间短且包装良好，一般在使用前可不再烘干。 2) 碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，以降低焊条的含氢量，防止气孔，裂纹等缺陷的产生，一般烘干温度为350、1小时。不可将焊条在高温炉中突然放入或突然冷却，以免药皮开裂。对含氢量有特殊要求的，烘干温度应提高到40040，12小时。经烘干的碱性焊条最好放入另一个温度控制在50100的低温烘箱中存放，并随用随取。三、火力发电厂锅炉机组检修导则第2部分：锅炉本体检修联箱检修5.1 焊缝检查工艺要点质量要求1 联箱管座角焊缝去锈、去污检查。对运行10万h 以上的过热器和再热

34、器出口联箱的管座角焊缝应进行全面普查或无损探伤。2 对联箱封头焊缝去锈、检查，必要时进行无损探伤检查。运行10 万h 后应进行超声波探伤。（438逐渐检查，10万完成普查）3 焊缝裂纹补焊前应对裂纹进行打磨，在确认无裂纹痕迹后方可进行焊接，并采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施。1 焊缝表面及边缘无裂纹。2 联箱封头焊缝无裂纹。3 补焊焊缝合格。5.2 外观检查工艺要点质量要求1 检查联箱外壁的腐蚀点，对于布置在炉内的联箱还应检查磨损，必要时测量壁厚。2 宏观检查高温过热器和高温再热器的出口联箱，运行1O 万h 后，首先应进行宏观检查，应特别注意检查联箱表面和管座孔周围的裂纹。然后，对联箱进行

35、金相检查，对金相检查超标的联箱应进行寿命评估，并采取相应的措施。3 联箱三通去锈后，检查其弯曲部分，运行10万h 后应进行超声波探伤。1 联箱腐蚀或磨损后的壁厚应大于设计允许壁厚。2 联箱的表面、管座孔周围和联箱三通弯曲部分无表面裂纹。3 联箱金相组织的球化应小于5 级（应引入组织老化的概念）5.3 联箱内部检查和清理工艺要点质量要求1 检查和清理联箱内部积垢。2 检查联箱内壁及管座孔拐角处腐蚀和裂纹。3 对于有内隔板的联箱，在运行1O 万h 后应用内窥镜对内隔板的位置及焊缝进行全面检查。1 联箱内部无结垢。2 联箱内壁无腐蚀和裂纹。3 隔板固定良好，无倾斜和位移，焊缝无裂纹。5.4 吊杆、吊

36、耳及支座检查工艺要点质量要求1 检查吊杆的腐蚀和变形。2 检查吊杆与吊耳联接的销轴变形。3 对吊耳与联箱焊接的角焊缝去锈去污后进行检查，或打磨后着色检查。4 检查弹簧支吊架的弹簧弹力。5 检查联箱支座膨胀间隙。1 吊杆表面无腐蚀痕迹。2 吊杆受力均匀。3 销轴无变形。4 吊耳与联箱的角焊缝无裂纹。5 吊杆受力垫块无变形。6 弹簧支吊架弹簧受力后位移正常。7 联箱支座接触良好，膨胀不受阻。6.1 水冷壁清灰和检修准备工艺要点质量要求1 管子表面的结焦清理。清焦时不得损伤管子外表，对渣斗上方的斜坡和弯头应加以保护，以防砸伤。2 管子表面的积灰应用高压水冲洗。3 炉膛内应搭置或安装专用的脚手架或检修

37、升降平台。4 炉膛内应有充足的照明，所有进入炉膛的电源线应架空，电压符合安全要求。1 管子表面无结焦和积灰。2 管子无损伤。3 符合安规(的脚手架安装和使用要求，以及检修升降平台制造厂所制定的安装和使用要求。4 进入炉膛的电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠。6.2 水冷壁外观检查工艺要点质量要求1 检查磨损。a) 检查吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火孔等门孔四周水冷壁管或测量壁厚。b) 检查燃烧器两侧水冷壁管或测量壁厚。c) 检查凝渣管和测量壁厚。d) 检查双面水冷壁前后屏夹持管或测量壁厚。e) 检查双面水冷壁靠冷灰斗处的水冷壁管子，测量壁厚。1 管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。2 磨损管子

38、其减薄量不得超过管子壁厚的30%。3 管子石墨化应不大于4 级。工艺要点质量要求2 检查蠕变胀粗及裂纹。a) 检查高热负荷区域水冷壁管，必要时抽查金相。b) 检查直流炉相变区域水冷壁管，必要时抽查金相。1 管子外表无鼓包和蠕变裂纹。2 碳钢管子胀粗值应小于管子外径的3.5%，合金钢管子胀粗值应小于管子外径的2.5%。工艺要点质量要求3 检查焊缝裂纹。a) 检查水冷壁与燃烧器大滑板相连处的焊缝。b) 检查炉底水封梳形板与水冷壁的焊缝。c) 检查直流炉中间集箱的进出口管的管座焊缝，或抽查表面探伤。d) 检查双面水冷壁的前后夹持管上的撑板焊缝和滑动圆钢的焊缝。e) 检查水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊须

39、采用同钢种焊条。1 水冷壁与结构件的焊缝无裂纹。2 水冷壁鳍片无开裂，补焊焊缝应平整密封，无气孔，无咬边。工艺要点质量要求4 检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕 1 管子表面无严重凹痕，管子表面平整。2 凹痕深度超过管子壁厚30%，以及管子变形严重的应予以更换。5 检查腐蚀。a) 检查燃烧器周围及高热负荷区域管子的高温腐蚀。b) 检查炉底冷灰斗处及水封附近管子的点腐蚀1 腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚30%。2 管子表面无裂纹6.3 监视管检查工艺要点质量要求1 监视管的设置应由金属监督部门和化学监督部门指定。2 监视管的切割点应避开钢粱。如是第二次割管，则必须包括新旧管段(新管是指上次大修所更换

40、的监视管)。3 监视管切割时，不宜用割炬切割。4 监视管割下以后应标明监视管的部位、高度、向火侧和管内介质的流向。5 测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检查。1 管子切割部位正确。2 监视管切割时管子内外壁应保持原样，无损伤。6.4 管子更换工艺要点质量要求1 割管。a) 管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去20mm。b) 管子割开后应立即在开口处进行封堵并贴上封条。c) 相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错。d) 管子切割应采用机械切割，特殊部位而需采用割炬切割的，则应在开口处消除热影响区。e) 更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理。1 管子切割点位置应符合DL612-1

41、996 的5.29 的要求。2 采用割炬切割时，在管子割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内。3 切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直。4 确保下联箱内无杂物。换管6.4 管子更换工艺要点质量要求b) 悬吊管局部更换时，必须先将切割点承重一侧的管子加以固定，稳妥以后方可割管、换管，焊接结束后方可撤去固定装置，管子切割后应在开口处进行封堵。并贴上封条。3 悬吊管承重侧管子不发生下坠。4 悬吊管更换后保持垂直。6.4 管子更换工艺要点质量要求2 检查新管。a) 检查外观。1) 检查管子表面裂纹。2) 检查管子表面压扁、凹坑、撞伤和分层。3) 检查管子表面腐蚀。4) 外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，

42、应采取必要的措施。5) 检查弯管表面拉伤和波浪度。6) 检查弯管弯曲部分不圆度，并通球试验，试验球的直径应为管子内径的85%。1 管子表面无裂纹、撞伤、压扁、沙眼和分层等缺陷。2 管子表面光洁，无腐蚀。3 管子壁厚负公差应小于壁厚的10%。4 弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL 50311994 的表4.2.6 要求。6.4 管子更换对受监范围的受热面管子，应根据GB 53102008或相应的技术标准，对管材质量进行检验监督。主要检验管子供应商的质量保证书和材料复检记录或报告，进口管材应有商检报告。报告中应包括：a）管材制造商。b）管材的化学成分、低倍检验、金相组织、力学性能、工艺性能和无损探

43、伤结果应符合GB 5310中相关条款的规定；进口管材应符合相应国家的标准及合同规定的技术条件；受热面管材料技术标准参见附录B。c）奥氏体不锈钢管应作晶间应力腐蚀试验。6.4 管子更换d）管子表面不允许有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层、撞伤、压扁及较严重腐蚀等缺陷，视情况对缺陷管进行处理（打磨或更换）；处理后缺陷处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值且不应小于按GB/T 92222008计算的管子的最小需要壁厚。e）管子内外表面不允许有大于以下尺寸的直道缺陷：热轧（挤）管，大于壁厚的5%，且最大深度0.4mm；冷拔（轧）钢管，大于公称壁厚的4%，且最大深度0.2mm。受热面管子安装前，首先应根

44、据装箱单和图纸进行全面清点。检查制造资料、图纸，并对制作工艺和检验的文件资料进行见证（包括材料复检记录或报告、制作工艺、焊接及热处理工艺、焊缝的无损探伤、焊缝返修、通球检验、水压试验记录等）。6.4 管子更换受热面管制造商应提供以下技术资料，内容符合国家标准、行业标准。a）受热面管的图纸、强度计算书和过热器、再热器壁温计算书。b）设计修改资料，制造缺陷的返修处理记录。c）对于首次用于锅炉受热面的管材和异种钢焊接，锅炉制造商应提供焊接工艺评定报告和热加工工艺资料。膜式水冷壁的鳍片应选与管子同类的材料；蛇形管应进行通球试验和超水压试验。受热面管的制造焊缝，应进行100的射线探伤或超声波探伤，对于超

45、临界、超超临界压力锅炉受热面管的焊缝，在100无损探伤中至少进行50的射线探伤。6.4 管子更换受热面管子安装前，应进行以下检验：a）受热面管出厂前，内部不得有杂物、积水及锈蚀；管接头、管口应密封。b）管排平整，部件外形尺寸符合图纸要求，吊卡结构、防磨装置、密封部件质量良好；螺旋管圈水冷壁悬吊装置与水冷壁管的连接焊缝应无漏焊、裂纹及咬边等超标缺陷；液态排渣炉水冷壁的销钉高度和密度应符合图纸要求，销钉焊缝无裂纹和咬边等超标缺陷。c）膜式水冷壁的鳍片焊缝应无裂纹、漏焊，管子与鳍片的连接焊缝咬边深度不得大于0.5mm，且连续长度不大于100mm。6.4 管子更换d）随机抽查受热面管子的外径和壁厚，不

46、同材料牌号和不同规格的直段各抽查10根，每根两点，应符合图纸尺寸要求，壁厚负偏差在允许范围内。e）不同规格、不同弯曲半径的弯管各抽查10根，弯管的椭圆度应符合JB/T 16111993的规定，压缩面不应有明显的皱褶。f）弯管外弧侧的最小壁厚减薄率bb(SoSmin）/So应满足表1，且不应小于按GB/T 92222008计算的管子的最小需要壁厚；So、Smin分别为管子的实际壁厚和弯头上壁厚减薄最大处的壁厚。6.4 管子更换表1 弯管外弧侧的最小壁厚减薄率R/D1.8R/D3.5R/D 3.5b15%10%注：R、D分别为管子的弯曲半径和公称直径g）对合金钢管及焊缝按10%进行光谱抽查，应符合

47、相关材料技术条件。h）抽查合金钢管及其焊缝硬度。不同规格、材料的管子各抽查10根，每根管子的焊缝母材各抽查1组；若出现硬度异常，应进行金相组织检验。6.4 管子更换i）焊缝质量应做无损探伤抽查，在制造厂已做100无损探伤的，则按不同受热面的焊缝数量抽查5。j）用内窥镜对超临界、超超临界锅炉管子节流孔板进行检查，是否存在异物或加工遗留物。9.1.79.1.7弯曲半径小于1.5倍管子公称外径的小半径弯管宜采用热弯；若采用冷弯，当外弧伸长率超过工艺要求的规定值时，弯制后应进行回火处理；弯心半径小于2.5D或接近2.5D（D钢管直径）的奥氏体不锈钢管冷弯后应进行固溶处理，热弯温度应控制在要求的温度范围

48、，否则热弯后也应重新进行固溶处理。6.4 管子更换工艺要点质量要求b) 测量合金钢管子的硬度和检测合金元素。c) 检查内螺纹管的螺纹。d) 检查鳍片与管壁间的焊缝。e) 新管使用前宜进行化学清洗，对口前还需用压缩空气进行吹扫。5 弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。6 弯管的不圆度应小于6%，通球试验合格。7 合金钢管子硬度无超标，合金元素正确。8 内螺纹管的内螺纹方向正确。9 鳍片焊缝无咬边。1O 新管内无铁锈等杂质。6 管子管径与壁厚的正负公差应小于10%。6.4 管子更换工艺要点质量要求3 新管焊接。a) 管子对口应按照DL 50311994 的5.1 和5.2 进行。b) 管

49、子焊接工艺按照DL 869-2012 进行。c) 鳍片拼缝所使用材质应与鳍片管的膨胀系数一致。d) 新管施工焊口须100%探伤。1 管子焊接的质量标准须符合DL 8692012的质量标准。2 鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封，无超标缺陷。3 内螺纹管焊接时螺纹衔接良好。4 新管施工焊口合格率为100%6.4 管子更换9.29.2受热面管的安装质量检验受热面管的安装质量检验9.2.1 9.2.1 锅炉受热面安装后应提供的资料包括：监理公司应提供相应的监理资料。a) 锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证；受热面的清理和吹扫、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录；受压部件的设计变更通知单；材质证明书

50、及复验报告。b) 有关安装的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。c) 安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。d) 现场组合、安装焊缝的检验记录和检验报告，以及缺陷处理报告。6.4 管子更换9.2.2 9.2.2 锅炉受热面安装后的表面质量、几何尺寸按：a) 管子应无锈蚀及明显变形，无裂纹、重皮及引弧坑等缺陷；施工临时铁件应全部割除，并打磨圆滑，未伤及母材；机械损伤深度应不超过管子壁厚负偏差值且无尖锐棱角。 b) 过热器、再热器管排应安装平整，节距均匀，偏差不大于5mm，管排平整度不大于20mm，管卡安装牢固，安装位置符合图纸要求。 c) 悬吊式受热