机械伤害事故及预防学习材料课件.pptx

1、 机械伤害机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。各类转动机械的外露传动部分(如齿轮、轴、履带等)和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。 石油化工项目施工现场常用的能产生机械伤害的机械设备有：运输机械、掘进机械、装载机械，各种起重吊装设备及其配套吊索具，各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具，可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机，以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具，这些设备和工具在使用过程中，如果操作不当或不注意就会发生机械伤害，且发生频率较高，有的会对人身

2、造成严重伤害。 机械伤害造成的受伤部位可以遍及人体各个部位，如头部、眼部、颈部、胸部、腰部、脊柱、四肢等，有些机械伤害会造成人体多处受伤，后果非常严重。 现场急救对抢救受伤非常关键，如果现场急救正确及时，不仅可以减轻伤者的痛苦，降低事故的严重程度，而且可以为抢救争取时间，挽救更多人的生命。某公司项目部职工甲和班组成员一起在叉车配合下，给某塔平台不锈钢钢板用剪板机下料。16时10分，加工厂提出更换操作工，当职工甲把白钢板送至剪板机刀口，用手调整尺寸时，新更换的操作工注意力不集中，没有注意到正在剪板机上进行调整剪板距作业的职工甲，在没有得到裁切信号的情况下，启动了剪板机的操作手柄，剪板机突然启动，

3、职工甲的手来不及脱离危险区域，造成右手中指剪断二分之一，无名指剪断三分之一。【机械伤害案例【机械伤害案例01】直接原因直接原因剪板机操作人员误操作，误启动剪板机；职工甲在调整板距时将手伸到剪板机压板及刃口下方，导致事故发生。间接原因间接原因剪板机操作人员未经专业培训即被安排上岗作业，是导致此次事故的管理上的原因；剪板机操作人员注意力不集中，不熟悉剪板机操作规程职工甲违反剪板机安全操作规程，将手伸到剪板机压板及刃口下方；剪板机缺少本质安全型防护装置，在有手伸到剪板机压板及刃口下方时，也能动作，是导致此次事故的客观原因。 【机械伤害案例【机械伤害案例02】某公司管工乙，在某空分装置铝管预制厂房内进

4、行铝管切割作业。职工乙在对曲线切割机进行切割片的更换后，将曲线切割机放置身体一侧地面上，未检查切割机开关是否断开，就将切割机电源插头插到插座上，接通了电源，导致切割机在无人控制的状态下转动，切割片在触碰到地面后，弹起，落到职工乙左脚面上（未穿安全鞋），高速旋转的切割机造成职工乙左脚拇趾不完全离断伤。直接原因当事人在更换切割片后，未检查曲线切割机开关是否断开，就接通曲线切割机电源，使切割机在无人控制的状态下高速转动，弹起后落在脚上，是造成这次事故的直接原因。间接原因当事人安全意识差，没有认识到切割机的危险性；当事人对切割机的操作不熟练；当事人违反公司规定，未穿防护鞋进入施工现场作业；项目部对职工

5、的个人劳动保护用品的配备与穿戴监督管理不到位。【机械伤害案例【机械伤害案例03】吊管机移动挤死人吊管机移动挤死人一、事故经过一、事故经过2007年4月21日14时40分，印度东气西输项目某施工机组组长兼机械手杨某，在操作一台吊管机配合另一台吊管机组进行管道对口作业时，吊机突然移动，将正在从吊机与焊接车之间通过的电焊工李某挤伤，送医院经抢救无效死亡。施工场景图片和事例无关施工场景图片和事例无关二、原因分析二、原因分析 1、杨某违章操作，在吊装作业中没有按照操作规程，将吊车档位置于空挡，而是将变速杆置于前进位置1档处。 2、李某安全意识不强，在狭窄的设备间隙行走前不观察，被突然移动的吊管机推挤到相

6、邻的焊车上。 3、吊管机停放位置不当，与电焊车距离过近（只有600mm），吊管机突然移动时，来不及采取制动措施。 4、现场缺少组织指挥。 5、印度天气湿热，员工疲劳，易抄近路走捷径。 6、现场HSE监督人员没有及时发现和制止李某的不安全行为。三、启示三、启示 这是一起设备、人员协同作业，因配合不当造成的恶性事故。要防止此类事故的发生，要做到以下几点： 1、协同作业必须有专人指挥，确保协调作业。设备移动前，应提示配合人员“设备移动，注意防止伤人”，待人员进入安全位置再移动设备。 2、协同作业的所有人员要听从统一指挥，设备移动仅执行指挥者的指令，避免乱指挥干扰和影响操作。 3、作业前，要使配合作业

7、的人员懂得基本的避险规则，在作业过程中具备自我避险的意识和能力。 4、在接到设备调整移动的信息后，配合人员要精力集中，密切注意和准确判断工作对象的变化，主动避险到安全位置。 5、指挥员在设备移动前要巡视现场状态，确认参加作业所有人员都进入安全状态后方可发出设备移动的指令。 6、关爱生命，不违章操作。【机械伤害案例【机械伤害案例04】违反规程违反规程搅拌机搅拌机搅死人搅死人一、事故经过一、事故经过2008年7月3日8:10左右，内蒙古白林运煤专用线第九合同段5砼搅拌站，对搅拌站电子称校验、配合比调试时，料斗仓门发生故障，一名操作手在没有任何人安排，也没有通知任何人的情况下，拿了一根撬杠进入搅拌机

8、搅拌筒，此时该分包队伍技术人员乱动操作台按键，大约5-6分钟后，搅拌站负责人到搅拌机平台上找那名操作手，发现此人头部被拌浆叶片卡住，经抢救无效死亡。 二、原因分析二、原因分析 1、搅拌机在维修保养时没有断开电源，非操作人员在操作室内逗留乱动操作台按键，严重违反操作规程是这次事故的主要原因。 2、该搅拌站安全管理混乱，安全技术操作规程不落实，操作室逗留非操作人员，是此次事故的间接原因。三、启示三、启示 1、必须严格规定只有设备操作人才能启动设备。只要维修，必须有专人监护并确保除操作人外，电源开关、闸刀无他人触动，维修完毕，维修人撤出后自己启动。无专人监护，操作人不得自行维修设备。 2、你知道吗？

9、现场配置“正在维修，禁止操作”的警示标志，首先它是必要的，但并没有完全防止此类事故的发生！且不断重复这类事故的原因也相同，那就是：维修人员在搅拌筒内维修，被他人误启动，维修人在筒内被搅拌伤亡。因为警示标志只能提示看到它的人，而对于没看到它的“粗心人”、“莽撞人”和“手脚好动的人”根本就不起作用。要补上这个”漏洞”,就得打上这个“补丁”，这样才能杜绝此类事故的发生。【机械伤害案例【机械伤害案例05】钢丝绳下滑钢丝绳下滑 指挥员坠落指挥员坠落一、事故经过一、事故经过2008年5月11日，第四建设公司吊装运输公司在福建炼化裂解装置拆除液压吊装系统桅杆的揽风绳。作业过程中，由于防滑措施不落实，钢丝绳在

10、下滑过程中扫到位于26.9m高梁柱上的起重指挥胡某头部，导致胡某坠落死亡。二、原因分析二、原因分析1、防滑措施不落实，钢丝绳下滑是造成此次事故的直接原因。2、起重指挥人员高处指挥作业时没有系好安全带。3、没有对施工现场进行危害识别，未落实安全防范措施，现场安全监护不到位。 三、启示三、启示1、高处作业人员必须严格按规定系好安全带。2、钢丝绳下滑是吊装设备自身存在的事故隐患，因此吊装设备必须处于良好状态，不允许设备带病作业。【机械伤害案例【机械伤害案例06】施工组织不合理施工组织不合理 行吊挤伤头部死亡行吊挤伤头部死亡一、事故经过一、事故经过11月1日8时30分，承包南化公司化机厂安装维修任务的

11、江苏某建设分公司电焊工夏某、木工吴某（男，36岁）、监护人夏某某等3人，开始在容一车间50吨行吊轨道下焊接包箍板。吴某坐在轨道梁旁边搭设的跳板上，配合电焊工工作。9时10分左右，在焊完第一块包箍板、准备第二块包箍板的过程中，被运行的行吊挤伤头部，抢救无效死亡。 二、原因分析二、原因分析第一台行吊驶过后，吴某探头观望时，头部被挤在第二台行吊与立柱之间。厂房内多工种作业不协调、监护不落实、有关人员安全意识淡薄。三、启示三、启示1、起重机或行吊作业区附近不应有人做其它工作。操作手要严密观察，当有人走近时，利用警音或喇叭警告。2、作业人员要注意观察周围和上、下方存在的安全风险，并注意应该采取的安全防护

12、措施。3、劳动组织不合理也是一种隐患-管理缺陷。【机械伤害案例【机械伤害案例07】自制简易设备致人命自制简易设备致人命 一、事故经过一、事故经过2005 年12月29日中午10:50 左右，某公司田某，在打磨钻头时，砂轮片突然爆裂，飞出的砂轮片击中其左侧颈动脉，致失血过多，经医院抢救无效死亡。 二、原因分析二、原因分析经调查发现，该打磨设备属于自制简易打磨设备，转动装置简单地固定在临时的板子上。该设备不是专门生产厂家的合格出厂设备，更无安全检验。 三、启示三、启示施工前，要对进场设备和机具进行检查验收，保证进场机具设备的安全性能符合要求。施工中，要对机具设备的管理、日常检查、维护与监督检查到位

13、，确保机具设备性能可靠。同时，操作人员要严格按规程操作，避免发生事故。【机械伤害案例【机械伤害案例08】违章清扫传输带周围被卷入致命违章清扫传输带周围被卷入致命一、事故经过一、事故经过 2008年2月24日，负责连云港碱厂成品车间皮带运输机附近地面清扫任务的连云港耘康贸易有限公司员工龚某（男，39岁），在完成其负责的轻质纯碱1传输皮带周围地面清扫任务后，按规定应到操作室进行签字确认。13时左右，岗位人员在巡检过程中发现其被挤压在2皮带机尾部皮带平托辊处，紧急停机并将其送至医院，经抢救无效死亡。二、原因分析二、原因分析 1、有关人员违反“皮带机在运转时禁止进行修理、清扫、擦拭等工作”的规定，在未

14、停机的情况下进入皮带下方的狭小空间作业，导致事故发生。 2、企业在外包作业管理上存在严重漏洞，“以包代管”，对进入现场作业的劳务工不监督、不管理，没有任何限制。操作工巡检不认真，对现场的违章行为没有发现、制止。三、启示三、启示皮带运输机械伤害事故的原因主要是在皮带运行状态下人员误接近。因此防止事故要从两个方面入手（1）对皮带运输机转动部位加护栏护罩，设置停机联锁保护等设施；（2）加强人的安全意识。在机械运行状态下要远离运转部位，严禁在未停机状态下接近运转部位从事检修加油、调校皮带、清理物料等操作。另外，凡是安装在设备外部需用链条传动的部位，都要加装安全防护罩，避免衣服、人体部位被绞入发生事故。

15、【机械伤害案例【机械伤害案例09】车间工人袖口卷入废料机车间工人袖口卷入废料机 左手被扭断左手被扭断一、事故经过一、事故经过2008年3月16日晚，某厂一名工人正在操作废料机，不小心将袖口卷入了废料机的铁链之中，而此时铁链正处在高速运转状态，瞬间就将其手臂扭断，导致其左手小臂折断，手掌与手臂分离。二、原因分析二、原因分析1、废料机传动铁链没有安装防护罩，致使该名工人手臂被卷入绞断。2、该工人安全意识淡薄，没有意识到裸露的链条高速运转时存在的风险。衣服袖口没有束紧。三、启示三、启示1、凡是安装在设备外部需用链条传动的部位，都要加装安全防护罩，避免衣服、人体部位被绞入发生事故。2、工作服要做到领口

16、紧、袖口紧和下摆紧。女同志留有长发的应将长发收入帽子中。3、要按章操作，同时要注意休息，确保精力充沛，防止意外事故的发生。【机械伤害案例【机械伤害案例10】盲目倒车盲目倒车 挤死同事挤死同事一、事故经过一、事故经过2011年5月23日10时5分（加蓬当地时间，北京时间为17时5分）左右，某钻井工程公司某钻井队在将固体废弃物运至填埋场途中，翻斗车陷入泥泞，随即采用推土机拖拽翻斗车。周某在挂钢丝绳时被正在倒车调整方向的推土机挤在推土机与翻斗车之间，胸、腹部受伤，抢救无效死亡。二、原因分析二、原因分析1、事故直接原因：一是推土机操作人员严重违章。在调整牵引位置时既没有下车观察地面情况，也没有与挂绳人

17、沟通，盲目作业。二是安全风险识别不到位。周某在挂绳套时，没有意识到推土机倒车可能造成的伤害。钻井队安排任务时没有同步落实安全措施，没有安排人员指挥、监护。2、事故间接原因：一是公司对海外项目部场内移动车辆安全管理有漏洞。海外项目部没有执行企业有关推土机操作人员持证上岗的相关规定，培训、考核不严格。二是对搬迁、安装、运输等钻井辅助作业重视不够。三、启示三、启示违章作业是安全生产的大敌，十起事故，九起违章。员工自我安全保护意识差，工作起来，就把“安全”二字忘得干干净净，操作规程和要求抛在脑后，想怎么干，就怎么干。“三不伤害”喊了几十年，但很多人在工作中就是麻痹大意，不懂得前思后想，安全事故一旦发生

18、就后悔莫及。【机械伤害案例【机械伤害案例11】违规清理搅拌机违规清理搅拌机 盲目开机致人亡盲目开机致人亡一、事故经过一、事故经过2014年4月5日，高沁高速公路某合同段正常施工，当天值班领导是项目部副经理何某。施工队按照掌子面放炮、出渣、支钢拱架、喷射混凝土的工序进行施工。到上午11时左右，施工队完成了前三道工序，准备开始喷射混凝土。值班领导随即安排搅拌站搅拌机操作手何某开始生产喷锚料，并要求其注意安全。当天搅拌站搅拌机操作室内有何某和学徒张某二人上班。到15时20分左右，蒋某驾驶运料车停至搅拌机下料口时，何某便开启搅拌机，当搅拌机启动后，何某、张某同时听到有惨叫声，何某关闭搅拌机，跑至搅拌仓

19、平台，发现搅拌站清理工苏某在搅拌筒内，背朝平台，被搅拌轴叶轮和搅拌筒壁夹着，叶轮插入胸部，一条腿搭在靠平台搅拌筒壁的搅拌轴上，一条腿在搅拌轴下。将苏某从搅拌筒内抬出，紧急送医院经医生检查已没有生命体征。二、原因分析二、原因分析（一）直接原因1、苏某在对搅拌机搅拌筒清理过程中，未悬挂“有人工作、禁止合闸”警示牌，违章对搅拌筒进行清理。2、搅拌机操作手何某在开启搅拌机作业前，未按规定进行电铃预警提示，未确保搅拌筒内无人便开机作业。（二）间接原因1、施工单位对操作工和清理工安全教育培训不到位，未能使其熟悉本岗位安全操作规程；对搅拌站生产现场安全管理不到位，未能及时排查、制止违章作业行为。2、监理单位

20、没有认真履行监理职责，对施工单位生产现场安全措施监理不到位。3、建设单位对施工单位现场监督检查不到位，对监理单位管理不到位。三、启示三、启示1、施工单位要依法落实企业安全生产主体责任，要严格执行安全生产法、生产经营单位安全培训规定、安全生产事故隐患排查治理暂行规定等法律法规和标准规程。2、要强化员工安全意识、规章制度和安全操作规程的学习，使从业人员熟悉有关安全生产规章制度和操作规程。3、要加强施工前风险告知、安全交底工作，严格现场监管，确保安全措施落实到位。机械伤害事故产生的原因机械伤害事故产生的原因人的不安全行为、机械的不安全状态、环境因素3个方面分析机械伤害事故产生的原因1、人的不安全行为

21、主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。人员操作失误的主要原因有：人员操作失误的主要原因有：机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。技术不熟练，操作方法不当。准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。作业程序不当，监督检查不够，违章作业。人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置

22、换分析等。误入危险区域的原因主要有：误入危险区域的原因主要有：操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。条件反射下忘记危险区。单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。信息沟通不良而误入危险区。异常状态及其它条件下的失误。2、机械的不安全状态机械的不安全状态机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安

23、全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。 机械的摇摆部位存在着撞击的危险。 机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存

24、在着不同的潜在危险因素。 3、环境的因素 不良的操作环境，如作业区杂乱无章、通道不畅、地面积水等环境因素也会导致机械伤害事故的发生。 要预防机械伤害事故，主要从以下几方面入手： （1）配备本质安全型机械设备本质安全型机械设备配备有自动探测装置，在有人手等肢体处于机械设备的危险部位如刀口下时，此时即使有人员误触动设备开关，设备也不会动作，从而保护人员安全。（2）加强对机械设备及操作人员的管理制定详细的机械设备操作规程，并对设备操作人员加强培训，使职工提高安全意识，认识到操作过程中的危险因素。为职工配备合格的个人劳动保护用品，并督促职工正确使用。加强对设备操作区域的管理，及时清理杂物，使操作区保持干净整洁、通道畅通。定期对机械设备进行检查，及时处理设备存在的隐患和问题，使机械设备的各种安全防护措施处于完好状态。（3）创造良好的工作环境。 （4）作业人员应注意作息时间，充分休息，保持良好的状态。机械伤害事故的预防机械伤害事故的预防