风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制构建.pptx

1、风险分级管控与隐患排查治理 培训讲师培训日期 双重预防机制构建指南 2017 双重预防机制由来 2016年1月6日，习近平总书记在中共中央政治局常委会会议上就安全生产工作 提出了五点要求,其中第四点：必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特 大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推 动安全生产关口前移，加强应急救援工作，最大限度减少人员伤亡和财产损失 国务院安委会要求： 2016年4月28日印发了标本兼治遏制重特大事故工作指南 10月9日，又印发了实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见 两个文件中均提出了构建双重预防机制的要求 为什么构建双重预防机制 2

2、013 年 2014 年 2015 年 2016 年 11月份青岛输油管道泄 漏爆炸事故，62人死亡 8月份昆山中荣爆炸事 故，146人死亡 8月天津港火灾爆炸 事故，165人死亡 11月江西丰城发电厂冷却 塔坍塌事故，74人死亡 为什么构建双重预防机制 近年来发生的重特大事故暴露出当前安全生产领域“认不清、想不到” 的问题突出。针对这种情况，习近平总书记多次指出，对易发生重特大事故 的行业领域，要将安全风险逐一建档入账，采取风险分级管控、隐患排查治 理双重预防性工作机制，把新情况和想不到的问题都想到。构建双重预防机 制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，强调安全生产的 关口前移

3、，从隐患排查治理前移到安全风险管控。要强化风险意识，分析事 故发生的全链条，抓住关键环节采取预防措施，防范安全风险管控不到位变 成事故隐患、隐患未及时被发现和治理演变成事故 为什么构建双重预防机制 当摔倒时，雇员将头碰到桌子的边缘上，割断 脖子，死亡 当雇员撞在地板上，手臂骨折，休息四周 摔倒时，雇员的身体擦过金属的抽屉 ，割伤了手臂，缝了四针 第二个雇员在咖啡上滑倒，摔 倒了，但没有受伤 雇员将咖啡倒在地板上， 走开了 1 死亡 29 轻伤 300 急救事故 3000 险肇事故 30000 不安全行为、不安全状态 可以说，安全风险管控到位 就不会形成事故隐患，隐患 一经发现及时治理就不可能

4、酿成事故，要通过双重预防 的工作机制，切实把每一类 风险都控制在可接受范围内 ，把每一个隐患都治理在形 成之初，把每一起事故都消 灭在萌芽状态 4 3 2 1 发展需要 事故频发企业仍存在： 认不清：传统经验管理 想不到：没有风险意识 管不好：没有针对性措施 机制可行 国际风险管控理念深入人心 国内外风险管控和隐患治理成 功经验 双重预防机制具备一定基础 压力挑战 城市化快速发展带来新挑战 大工业化生产带来风险集聚 新产业新业态提出新要求 行政要求 党中央、国务院高度重视双重预 防机制工作，多次作出重要指示， 出台了相关制度和文件 为什么构架双重预防机制 为什么构架双重预防机制 Step 01

5、Step 05 Step 02 Step 03 Step 04 国务院办公厅关于印 发省级政府安全生产工 作考核办法的通知 （国办发201664号） 国务院安全生产委员会关于 印发2016年度省级政府 安全生产工作考核细则 20168号）的通知 国务院安委会办公室关 于印发标本兼治遏制重特 大事故工作指南的通知 (安委办（20163号) 国务院安委办关于实施遏 制重特大事故工作指南全面 加强安全生产源头管控和安 全准入工作的指导意见 （安委办20177号） 国务院安委办关于实施 遏制重特大事故工作指南 构建双重预防机制的意见 （安委办）201611号 目录 Contents 1双重预防机制概述

6、 2风险分级管控体系 3隐患排查治理体系 4双重预防机制常态化 01 双重预防机制概述 什么是双重预防机制 双重预防机制，就是要准确把握安全生产的特点和规律，以风险为核心，坚持超前防范、关口 前移，从风险辨识入手，以风险管控为手段，把风险控制在隐患形成之前。并通过隐患排查，及时 找出风险控制过程中可能出现的缺失、漏洞，把隐患消灭在事故发生之前 VS 双重预防机制 基于过程，标本兼治 治未病，以疏导为主 注重事前预防 风险分级管控与隐患排查治理 基于结果，治标 治已病，以封堵为主 注重事后处理 单纯以隐患排查进行 传统安全生产监管模式 构建双重预防机制目标 构建双重预防机制就是针对安全生产领域“

7、认不清、想不到”的突出问 题，强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到安全风险管控。要强 化风险意识，分析事故发生的全链条，抓住关键环节采取预防措施，防范安 全风险管控不到位变成事故隐患、隐患未及时被发现和治理演变成事故 形成有效管控风险、排查治理隐患、防范和遏制重特大事故的思想共 识，推动建立企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，政府领导有力、部门 监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局，促使企业形成常态化 运行的工作机制，政府及相关部门进一步明确工作职责，切实提升安全生产 整体预控能力，夯实遏制重特大事故的坚实基础 双重预防机制目标 2 1 3 针对企业类型和特点，制定科学的 程

8、序和方法，全面开展安全风险辨 识和隐患排查；采用相应的评估方 法确定安全风险和隐患等级，从组 织、制度、技术、人员能力、应急 等方面对安全风险进行有效管控、 对隐患进行治理，形成安全风险受 控、事故隐患自治的双重预防机制 和运行模式 到2018年底，提升安全生产整 体预控能力，夯实遏制重特大事 故基础。形成企业安全风险自辨 自控、隐患自查自治，政府领导 有力、部门监管有效、企业责任 落实、社会参与有序的工作格局 据本地区、本行业领域特点，分行业 制定安全风险分级管控和隐患排查治 理的制度规范，明确安全风险和隐患 的类别、评估分级方法和依据 督促指导辖区企业落实安全生产主体责任，推动建立统一、规

9、范、高效的安全风险 分级管控和隐患排查治理双重预防机制，建立科学、高效的安全监管执法制度 双重预防机制 工作思路 双重预防机制就是构筑防范生产安全事故的两 道防火墙。第一道是管风险，以安全风险辨识 和管控为基础，从源头上系统辨识风险、分级 管控风险，努力把各类风险控制在可接受范围 内，杜绝和减少事故隐患；第二道是治隐患， 以隐患排查和治理为手段，认真排查风险管控 过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节， 坚决把隐患消灭在事故发生之前。 双重预防机制着眼于安全风险的有效管控，紧 盯事故隐患的排查治理，是一个常态化运行的 安全生产管理系统，可以有效提升安全生产整 体预控能力，夯实遏制重特大事故的

10、工作基础。 基于重特大事故的发生机理，从重大危险源、 人员暴露和管理的薄弱环节入手，按照问题导 向，坚持重大风险重点管控；针对重特大事故 的形成过程，按照目标导向，坚持重大隐患限 期治理，有针对性地防范遏制重特大事故发生 机制作用 双重预防机制工作特点 关口前移 超前预防，关口前移 重心下移 以风险管理为核心，风险管控， 隐患排查治理双体系同时运行 抓基层抓基础 注重人、机、环、管四个方 面，坚持全员参与 从源头上解决问题 由事后处理向事前预防转变； 由临时对策向长效机制转变 为深入贯彻党中央、国务院和省委、省政府关于安全生产 工作的决策部署，坚持政府引导、部门监管、企业负责、 示范带动、分级

11、推进、全面实施的工作原则 实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面 突出风险预控、关口前移，构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，推进事故预防工作科学化 管、信息化、标准化 双重预防机制工作目的 双重预防机制总体思路 风险辨识和分级管控为基础，以 隐患排查和治理为手段，把风险 控制在隐患前面，从源头系统识 别风险、控制风险，并通过隐患 排查，及时寻找出风险控制过程 可能出现的缺失、漏洞及风险控 制失效环节，把隐患消灭在事故 发生之前 1 全面辨识和排查岗位、企业、 区域、行业、城市安全风险和 隐患，采用科学方法进行评估 与分级，建立安全风险与事故 隐患信息管理系统，重点关注

12、 重大风险和重大隐患，采取工 程、技术、管理等措施有效管 控风险和治理隐患 2 构建形成点、线、面有机结 合持续改进的安全风险分级 管控和隐患排查治理双重预 防性工作机制，推进事故预 防工作科学化、智能化，切 实提高防范和遏制重特大事 故的能力和水平 3 双重预防机制构建 工作目标与 要求 开始 运行 组织机构 成立 人员培训 风险辨识 评估 风险分级 管控 安全风险图 编制 隐患排查 治理 持续改善 基本要求 机构要求 方案要求 制度要求 企业需制定与风险管控和隐患排查治理体系配套制度如： 风险管控与隐患排查治理责任制度，风险点辨识、评估制度，安全风险分 级管控制度， 隐患排查治理制度，重大

13、安全风险公告制度等 明确工作目标、实施内容、责任部门、保障措施、工作 进度和工作要求等相关内容 成立由主要负责人负责的专门机构 ，不能是临时 的，实现全员参与、全岗位覆盖、全过程管控、 全时段落实 工作程序 Step 1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step 8 Step 9 Step 10 Step 11 组织机构 人员培训 确定风险点 风险辨识 风险评估 划分风险等级 编制风险点清单 编制风险防控方案 形成风险分级管控 运行机制 双重预防机制评估 持续改善 基本要求 双重预防机制建设不是“另起炉灶”，风险管控是基于风险辨识 为基础，排

14、查确认风险点，风险点既是风险的源头也是隐患的源头， 隐患排查治理就是管控安全风险，风险管控体系是对隐患排查治理 体系和安全生产标准化体系、职业健康安全体系（OHASA)的完善 与补充，是安全管理制度系统性、针对性、实用性的提升过程 风险管理是职业健康安全管理体系的问题核心，OHSMS 运行的主线是风险控制，基础是危险源辨识和风险评价。 通过危险源识别，评价危害的危险程度，依据法规要求和 组方针确定不可容许的风险，而后针对风险予以控制 职业健康安全体系 企业安全生产标准化基本规范（GBT33000-2016）中， 5.5 安全风险管控及隐患排查治理，对安全风险的辨识、 评估、控制，重大危险源的管

15、理以及隐患排查治理的要求 安全标准化 人员培训 安全培训既是企业的法定责任和长治久安的 最有效措施，也是安全监管工作的重要内容和重 要支柱，是安全生产治理体系和治理能力重要举 措，是防范遏制重特大事故源头性根本性措施， 是最具潜力、最有效益的安全投入 通过对企业管理人员、专业技术人员、全体 员工开展关于风险管控理论、风险辨识评估方法 和双重预防机制建设的技巧与方法等内容的培训， 使其具备参与风险辨识、评估和管控的能力，为 双重预防机制建设奠定坚实的基础 组织对全体员工开展有针对 性的培训，包括： 双重预防机制建设相关 法规、文件、标准； 双重预防机制建设的技 巧； 风险管理理论、风险辨 识评估

16、方法； 风险点分级管控原则、 方法； 重大风险管理措施 02 风险分级管控体系建设 术语解释 风险 生产安全事故或健康损害事件发生的可能性 和严重性的组合，可能性，事故发生的概率， 严重性，事故的严重程度，风险=可能性严 重性 风险点 险伴随的设施、部位、场所和区 域，以及在设施、部位、场所和 区域实施的伴随风险的作业活动， 或以上两者的组合 风险评价 对危险源导致的风险进行分析、 评估、分级，对现有控制措施 的充分性加以考虑，以及对风 险是否可接受予以确定的过程 风险分级 通过采用科学、合理方法对危险 源所伴随的风险进行定性或定量 评价，根据评价结果划分等级 危险源 可能导致人身伤害和（或）

17、健康损害 和（或）财产损失的根源、状态或行 为，或它们的组合 风险分级 管控 按照风险不同级别、所需管控资源、 管控能力、管控措施复杂及难易程度 等因素而确定不同管控层级的风险管 控方式 风险分类 第一类危险源（根源） 生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体 ）或危险物质：如带电导体、遇水自燃物质、运动的机械、行驶 的汽车、压力容器、悬吊物的势能、有毒品、粉尘、噪声等 第二类危险源（状态） 导致能量或危险物质的约束和限制措施破坏或失效的各种因素， 包括：物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素、管理因素 如“维修电工” 在进行“检修电气设备”时，第一类危险源是“带电导体”，第

18、二类危险源可能 有：“外露线路绝缘层破损”“设备漏电”“不按规定监控，停电检修过程中合闸通电”等 前提条件 第一类危险源是伤 亡事故发生的能量 主体，决定事故发 生的严重程度 必要条件 第二类危险源是第 一类危险源造成事 故的必要条件，决 定事故发生的可能 性 一起伤亡事故的发生往往是 两类危险源共同作用的结果 第一类危险源存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源 的出现是第一类危险源导致事故的 必要条件,它们分别决定事故的严重程度和可能性大小，两类危险源共同决定危险源的危险程度 风险分类 风险分级管控基本要求 1 6 5 4 3 2 实施要求 系统规范、融合深化 风险分级管控体系应与安全管

19、理体系紧密结 合，应在企业安全生产标准化、职业健康安 全管理体系等安全管理体系的基础上，进一 步深化风险分级管控，形成一体化的安全管 理体系 注重实际、强化过程 根据自身实际，强化过程管理，制定风险管 控体系配套制度，确保体系建设的实效性和 实用性。基础薄弱的小微企业，应找准关键 风险点，合理确定管控层级，完善控制措施， 确保重大风险得到有效管控 激励约束、重在落实 建立完善风险管控目标责任考核制度，形成 激励先进、约束落后的工作机制。按照“全 员、全过程、全方位”的原则，明确每个岗 位辨识风险、落实控制措施的责任，并通过 评审、更新，不断完善风险分级管控体系 组织有力、制度保障 企业应建立由

20、主要负责人牵头的风险分级 管控组织机构，应建立能够保障风险分级 管控体系全过程有效运行的管理制度 全员参与、分级负责 企业从基层人员到最高管理者，应参与风 险辨识、分析、评价和管控；企业应根据 风险级别，确定落实管控措施责任单位的 层级；确保风险管控措施持续有效 自主建设、持续改进 跟据本行业领实施指南，建设符合本企业 的风险分级管控体系。自主完成风险分级 管控体系的制度设计、文件编制、组织实 施和持续改进，独立进行危险源辨识、风 险分析、风险信息整理等相关具体工作 信息资料收集 企业应精心组织、策划、收集、处理风险辨识评估相关资源与信息，确保风险辨识评估全面、充分。在开展风险辨 识与评估前，

21、要做好前期的信息收集与准备，至少包括以下内容： 相关法规、政策 规定和标准 相关工艺、设施 的安全分析报告 详细的工艺、装 置、设备说明书 和工艺流程图 试运行方案、操作 运行规程、维修、 应急处置措施 工艺物料或危险 化学品的理化性 质说明书 本企业及相关行 业事故资料 风险分级管实施程序 风险点确定，风险点划分应当遵循 “大小适中、便于分类、功能独立、 易于管理、范围清晰”的原则 危险源辨识，识别危险源的存在并 确定其分布和特性的过程 风险评价，选择风险矩阵分析法（LS）、 作业条件危险性分析法（LEC）等方法 对风险进行定性、定量评价 1 2 3 风险控制措施，风险控制措施包括工 程技术

22、措施、管理措施、培训教育措 施、个体防护措施、应急处置措施 风险分级管控，重大风险、较大 风险、一般风险和低风险，红橙 黄蓝四色标示，实施分级管控 编制风险分级管控清单，编制全部风险 点各类风险信息清单，及时更新，并采 取风险公告和风险培训进行风险告知 4 5 6 风险判定准则应结合企业可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，明确风险 判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定应按从严从高原则 风险点确定 设施、部位、场所、区域 划分 原则 风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则， 企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生

23、产车间或装置、公辅设施等功能分区进 行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的 系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段等 对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的 作业活动。对于高温熔融金属吊运、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能导致 严重后果的作业活动应进行重点管控 操作及作业活动 风险点排查 风险点排查的方法 风险点排查应按生产（工作）流程 的阶段、场所、装置、设施、作业 活动或上述几种方法的结合等进行 风险点排查的内容 企业应组织对生产经营全过程进行 风险点排查，形成风险点名称、所

24、在位置、可能导致事故类型及后果、 风险等级等内容的基本信息建立风 险点统计表 危险源辨识 1 25 3 4 6 基本分析法 对于某项作业活动，依据涉及的人员、活 动、设备设施、物料，对照危害分类和职 业病的分类，确定本项活动中具体的危害 工作安全分析法（JSA） 工作安全分析是把一项作业活动分 解成几个步骤，识别整个作业活动 及每一步骤中的危害及危险程度 安全检查表（SCL） 根据有关标准、规程、规范、国内外事故 案例系统分析及研究的结果，结合运行经 历，归纳总结所有的危害，确定检查项目 并按顺序编制成表，以便进行检查或评审 事故树分析（FTA） 运用逻辑推理对各种系统的危险性进 行辨识和评价

25、，不仅能分析出事故的 直接原因，而且能深入地揭示出事故 的潜在原因 事件树分析（ETA） 从一个初始事件开始，按顺序分析事 件向前发展中各个环节成功与失败的 过程和结果，逐步向结果方面发展， 直到达到系统故障或事故为止 预先危险性分析（PHA） 在每项生产活动之前，特别是在设计开 始阶段，对系统存在危险类别、出现条 件、事故后果等进行概略地分析，尽可 能评价出潜在的危险性 危险源辨识 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括： 规划、设计和建设、 投产、运行等阶段 常规和非常规作业活动 事故及潜在的紧急情况 所有进入作业场所人 员的活动 原材料、产品的运输 和使用过程 作业场所的设

26、施、设 备、安全防护用品 工艺、设备、管理、 人员等变更 丢弃、废弃、拆除与 处置 辨识 范围 危险源辨识程序 Step1 Step2 Step3 Step4 Step5 选定作业活动； 确定作业场所、 活动、设施 危险源辨识：对 每个作业活动危 险源进行辨识 危险源汇总，评 审辨识的充分性 确定危险源特性 ：是否属于直接 判定法 划分作业步骤： 将活动分解为若 干个相连的工作 步骤 风险分类 物的不安全状态 管理缺陷 人的不安全行为 环境缺陷 物理性危险有害因素； 化学性危险有害因素； 生物性危险有害因素； 心理、生理性危险有害因素； 行为性危险有害因素； 人员安排不当，规章制度缺陷，教育

27、培训不够，安全投入不足 照明不当，通风换气差，工作场所堵塞，过量 的噪声，粉尘过大，自然因素等 危险源分类标准 物的不安全状态 有害噪声：机械性、液体流动性、电 磁性 物理性：高温物； 低温物； 粉尘与气溶胶； 化学性： 易燃易爆性物质；自燃性物质； 有毒物质；腐蚀性物质； 生物性：致病微生物；传染病媒介物；致 害动物致害植物 电离辐射（X射线、离子、 离子、高能电子束等）； 非电离辐射（超高压电场、紫 外线等） 有害振动：机械性、液体流动 性、电磁性 设计不良：强度不够，稳定性不好， 外型缺陷、外 露运动件； 缺乏必要的连接装置 防护不良：无安全防护装置或不完善；无接地、绝 缘或接地、绝缘不

28、充分 维修不良：废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未 处理；平时维护不善 装置 设备工具 物料 振动 噪声 电离辐射 人的不安全行为 不安全放置 使机械装置在不安全状态下 放置；车辆、物料运输设备 的不安全放置； 物料、工具、 垃圾等的不安全放置 接近危险场所 接近或接触运转中的机械、 装置；接触吊货、接近货物 下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所 使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置； 使安 全装置不起作用；安全装置 调整错误；去掉其他防护物 对运转的设备、装置清 洗、修理、调节 对运转中的机械装置等； 对带电设备；对加压容器； 对加热物；对装有危险物 制造危

29、险状态 货物过载；组装中混有危 险物； 把规定的东西换 成不安全物； 临时使用 不安全设施 使用保护用具的缺陷 不使用保护用具；不穿安 全服装；保护用具、服装 的选择、使用方法有误 人的不安全行为 不按规定方法 未用规定的方法使用机械、装置； 使用有缺陷的机械、工具；选择 机械、装置、工具有误； 离开 运转的机械、装置；机械运转超 速；送料或加料过快； 机动车 超速； 机动车违章驾驶 不采取安全措施 不防止意外风险； 不防 止机械装置突然开动； 没有信号就开车；没有 信号就移动或放开物体 某些不安全行为 用手代替工具；未确定安全 进行下一个动作；从中间、 底下抽取货物；扔代替用手 递；飞降、飞

30、乘；不必要的 奔跑；作弄人、恶作剧； 不安全装束 在有旋转部件的设备旁作业 穿过肥大服装；操纵带有旋 转零部件的设备时戴手套 误动作 货物拿得过多；拿物体的 方法有误；推、拉物体的 方法不对 其他不安全行为 作业环境缺陷 作业场所缺陷 环境因素缺陷 没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配 置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当；对意外的摆动 防范不够； 信号缺陷 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高 或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、 雷、电、野兽、地形等） 场所 环境 安全健康管理缺陷 安全

31、生产 保障 安全生产条件不具备；没有安 全管理机构或人员；安全生产 投入不足；违反法规、标准 作用与 职责 职责划分不清；职责分配相矛 盾；授权不清或不妥；报告关 系不明确或不正确 培训与 指导 没有提供必要的培训；培训计 划设计有缺陷；培训目的或目 标不明确；培训方法有缺陷； 知识更新和再培训不够；缺乏 技术指导 危险评价 与控制 规章制度与 操作规程 未充分识别生产活动中的隐患； 未正确评价生产活动中的危险； 对重要危险的控制措施不当 无安全生产规章制度和操作规程； 安全生产规章制度和操作规程有 缺陷； 安全生产规章制度和操 作规程不落实 人员管理与 工作安排 人员选择不当无资质，生理、心

32、 理有问题；安全行为受责备，不 安全行为被奖励；未提供适当的 劳动防护用品； 工作安排不合 理； 未定期对作业人员体检 安全健康管理缺陷 设备与 工具 选择不当，或关于设备的标准 不适当；未验收或验收不当； 保养不当； 维修不当；过度 磨损；废旧处理和再次利用不 妥； 无设备档案或不完全 设计 工艺、技术设计不当； 设备 设计不当，未考虑安全卫生问 题；作业场所设计不当；设计 不符合人机工效学要求 相关方 管理 对设计方、承包商、供应商未 进行资格预审；对设计者的设 计、承包商的工程、供应商的 产品未严格履行验收手续 物料 应急准备 与响应 运输方式或运输线路不妥；储存 缺陷；包装缺陷；未能正

33、确识别 危险物品；使用不当或废弃物料 处置不当；缺乏安全卫生的资料 （如MSDS） 未制订应急响应程序或预案；未 进行应急培训和演习；应急设施 或物资不足；应急预案有缺陷， 未评审和修改 监控机制 检查频次、方法、内容缺陷；检 查记录缺陷； 事故、事件报告、 调查、分析、处理的缺陷； 整 改措施未落实，未追踪验证；无 安全绩效考核和评估或欠妥 事故类型及后果 物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 火灾 灼烫 高处坠落 坍塌 企业职工伤亡事故分类(GB6441-86） 冒顶片帮 透水 放炮 瓦斯爆炸 火药爆炸 锅炉爆炸 容器爆炸 其他爆炸 中毒和窒息 其他伤害 将可能导致的事故类型

34、分为20类 作业场所划分 用人单位通常有多种作业活动，是当我们需 要辨识比较复杂的对象时，先将其分成一个 个相对独立的小部分，使我们能够比较容易、 清楚地对其危险源进行辨识 对作业活动划分的总要求是：所划分出的每 种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十 个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如 仅由一、两个作业步骤或作业内容构成 作业活动划分 按工艺装置控制名 称划分 按照作业区域名称 划分 按生产流程阶段名 称划分 按作业任务名称 划分 作业场所划分 例：按生产流程阶段划分 轧制 加热 轧钢 作业活动生产流程生产任务 精整 入库 出钢 加热 装钢 收料 作业场所划分 煤气管路检修 电气检修 机

35、械检修 加热炉检修 作业活动作业任务作业 减速机检修 液压站检修 例：按作业任务名称划分： 作业场所划分 例：按工艺装置控制名称划分： 热处理车间 机修分厂 作业活动工作系统用人单位 罩式炉 机加工车间 电阻炉 危险源的时态 过去时态 已发生过事故的危险、有害因素 过去 时态 现在 时态 将来 时态 现在时态 作业活动或设备等现在的危险、 有害因素 将来时态 作业活动发生变化、设备改进、 报废、新购活动后将会产生的危 险、有害因素 危险源的状态 正常 状态 紧急 状态 异常 状态 正常状态 作业活动或设备等按其工作任 务连续长时间进行工作的状态 异常状态 作业活动或设备等周期性或临 时性进行工

36、作的状态，如设备 的开启、停止、检修等状态 紧急状态 发生火灾、水灾、停电事 故等状态 重大危险源辨识 重大危 险源 重大危险源是指长期地或者临时地生 产、搬运、使用或者储存危险物品， 且危险物品的数量等于或者超过临界 量的单元(包括场所和设施) 辨识标准危险化学品重大危险源 辨识标准（GB18218-2009） 重大危险源辨识 qi-单元中第i种危险物质的实际存储量 Qi-单元中第i种危险物质的临界量 N单元中危险物质的种类数 危险物质超过临界量有两种情况： 一种情况是单元中的一种危险物质数量达到或 超过临界量； 另一种情况是单元中的各种危险物质数量与其 临界量之比的和大于1 N i i i

37、 Q q 1 1 危险源辨识 易疏漏环节 相关方人员和访问者进入作业场所 的活动(操作、违章、失误)产生的 或面临的风险 健康问题，致病微生物，传染病媒 介物；致害动物；致害植物；职业 病危害因素 异常或紧急情况造成的环境五人如 生产检修时有毒/有害/易燃/易爆 物料泄漏 危险源类型 七种类型：机械能、电能、热能、化学 能、放射能、生物因素、人机工程因素 （生理、心理） 危险源辨识 错误方法 将事故、事件本身作为危险源如; 高空坠落 车辆伤害 正确方法 危险源是一种导致伤害或疾病、财产损 失、工作环境破坏或这些情况组合的可 能如： 高处作业未挂安全带、 无证驾车 举个 栗子 危险源辨识 人的不

38、安全行为 不按规定的方法操作：点火时氧气过大，回火伤人；氧气阀 门未关回火：烧废钢时氧气过大钢渣飞溅；氧气管过短,氧 化渣飞溅伤人；使用保护用具的缺陷：未按规定穿戴劳保用 品；未戴防火镜 物的不安全状态 氧气皮管老化破损，氧气泄漏，回火伤人 安全管理缺陷 作业用人单位不合理，长期受烧割废钢的强光影响 作业环境缺陷 烧残钢时地面有水 风险评价 风险判定准则 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等； 相关方的投诉 可能性的等级通过现有控制措施与可能性判定准则对 比判定，严重性通过事故类型及后果与严重性准则对 比判定，LEC与MES

39、风险评价方法还考虑生产过程中 暴露的频次，对比频繁程度或频次判定准则进行判定， 最后根据各参数的乘积对比风险值综合判定评价级别 企业宜选择风险矩阵分析法（LS）、 作业条件危险性分析法（LEC）、风 险程度分析法（MES）等方法对风险 进行定性、定量评价，根据评价结果 按从严从高的原则判定评价级别 企业在对风险点和各类危险源进行风 险评价时，应结合自身可接受风险实 际，明确事故（事件）发生的可能性、 严重性、风险值的取值标准和评价级 别，进行风险评价 风险评价-LS 风险矩阵方法是一种简单易行的评价作业条件危险性 的方法，它给出了两个变量，分别表示该危险源潜在 后果的可能性（L）和后果（S），

40、辨识、评估者者需 识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危 害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相 乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根 据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施 数学表达式为：R=LS R-代表风险值； L-代表发生伤害的可能性； S-代表发生伤害后果的严重程度 风险评价-LS 事故发生的可能性（L）判定准则 L值取值要素 等级标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被 发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测， 或在现场有控制措施，但未有

41、效执行或控制措施不当，或危害发生或 预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格 按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或 曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施， 并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识 相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件 确认危害事件发生的可能性（L）可从两个角度： 1、固有风险：指该危险源现实如果存在，该危险源 导致后果发生的可能性 示例：皮带轮无防护罩导致人员机械伤害

42、。可能性是 指如果在没有防护罩的情况下，发生事故的可能性。 2、现实风险：是指现场实际状态下，该危险源存在 的可能性有多少。即：皮带轮无防护罩这种现象存在 的可能性 需要辨识评估者从偏差发生概率、安全检查、操作 规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件 发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分 值作为其最终的L值 风险评-LS 事件后果严重性（S）判定准则 安全风险等级判定准则（R）及控制措施 风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限 20-25 A/1 级 极其危险 在采取措施降低危害前，不能继 续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 B/2级 高度危险 采取紧急措施降

43、低风险，建立运 行控制程序，定期检查、测量及 评估 立即或近期整改 9-12C/3级 显著危险 可考虑建立目标、建立操作规程， 加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 D/4 级 轻度危险 可考虑建立操作规程、作业指导 书但需定期检查 有条件、有经费 时治理 1-3E/5级 稍有危险无需采用控制措施需保存记录 等级 法律、法规及 其他要求 人员 直接经济 损失 停工企业形象 5 违反法律、法规 和标准 死亡 100万元以 上 部分装置（2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和 标准 丧失劳动 能力 50万元以上 2套装置停工、 或设备停工 行业内、省内 影响 3 不符合上级公司 或行业的

44、安全方 针、制度、规定 等 截肢、骨 折、听力 丧失、慢 性病 1万元以上 1 套装置停工或 设备 地区影响 2 不符合企业的安 全操作程序、规 定 轻微受伤、 间歇不舒 服 1万元以下 受影响不大，几 乎不停工 公司及周边范 围 1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损 风险评价-LS 风险评价指数矩阵 危 害 程 度 可能性（增加） ABCDE 级别人员P财产A环境E声誉R 在行业内 未听说过 在行业内 发生过 在公司内 发生过 在公司内每 年多次发生 在基层经 常发生 12345 0 无伤 害 无损失 无影 响 无影 响 00000 1 轻微 伤害 轻微损 失 轻微 影响 轻微 影响

45、12345 2 小伤 害 小损失 小影 响 有限 影响 246810 3 重大 伤害 局部损 伤 局部 影响 很大 影响 3691215 4 一人 死亡 重大损 失 重大 影响 全国 影响 48121620 5 多人 死亡 特大损 伤 巨大 影响 国际 影响 510152025 一 二 及其危险 高度危险 15-16为高度危险 20-25为不可承受风险 二 显著危险 9-12 级为显著危险 风险评价-LEC 01 02 03 04 L表示发生事故的可能性大小 E表示暴露于危险环境的频繁程度 C表示事故产生的后果的严重程度 D（风险值）=LEC 风险值D越大，事件越严重 作业条件危险性分析法-L

46、EC法 风险评价-LEC 事故事件发生的可能性（L）判定准则 分数值事故发生的可能性判定方法参考 10完全可以预料 无控制方法或没有检查，一定会发生事故 （每年发生事故3次或3次以上） 6相当可能 无本质安全的防护措施，基于人的安全意识要求等措施（每年发生事故12次） 3 可能，但不经常采取了硬件的防护措施，但过程仍有可能失控（每两年发生事故1次） 1可能性小，完全意外 采取了可靠的防护措施过程基本受控，现有条件下几乎不可能发生安全事故（每 三年发生事故1次） 0.5 很不可能，可以设想 采取了本质安全的防护措施，过程受控，但理论上会发生安全事故（每五年发生 事故1次） 0.2极不可能 采取了

47、本质安全的防护措施，采用防错法，过程受控，极不可能发生安全事故 （每十年发生事故1次） 0.1实际不可能 本质安全，过程受控，不可能发生安全事故（0事故） 风险评价-LEC 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则 分数值 频繁程度判定方法参考 10连续暴露 每1000小时内，暴露的时间200 小时 6 每天工作时间内暴露每1000小时内，暴露的时间50 小时 3每周一次，或偶然暴露 每1000小时内，暴露的时间5 小时 2每月暴露一次 每1000小时内，暴露的时间1小时 1每年几次暴露 每1000小时内，暴露的时间0.1小时 0.5非常罕见地暴露 每1000小时内，暴露的时间0.01小时 风险

48、评价-LEC 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则 分值法律法规及其他要求人员伤亡 直接经济损失 （万元） 停工公司形象 100 严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响 40 违反法律法规和标准 3人以上10人以下死亡，或10人以 上50人以下重伤 1000以上装置停工行业内、省内影响 15 潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响 7 不符合上级或行业的安全方 针、制度、规定等 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧 失、慢性病 10万以上部分设备停工公司及周边范围 2 不符合公司的安全操作程序、

49、规定 轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工 引人关注，不利于基本的安 全卫生要求 1 完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损 风险评价-LEC 风险等级判定准则（D）及控制措施 风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限 320A/1级极其危险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻 160320B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改 70160C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理 2070D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查 有条件、有经费时 治理 20E

50、/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/ 风险评价-MES 指特定危害性事件发生的可能性和后果 的结合。人们常常将可能性L的大小和后 果S的严重程度分别用表明相对差距的 数值来表示，然后用两者的乘积反映风 险程度R的大小，即RLS 风险的定义 伤害事故和职业病发生的可能性取决于对于危 害的控制措施的状态M和人体暴露于危害的频 繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故 发生的可能性主要取决于对于危害的控制措施 的状态M和危害出现的频次E2 事故发生的可能性L 对于特定危害引起特定事故而言，无控制措施 时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施 时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可 能性