安全生产应急预案大全.doc

1、目录目录 第第 1 1 章章 安全生产事故综合应急预案安全生产事故综合应急预案.1 1 1 .1 总则.1 1.1.1 编制目的.1 1.1.2 编制依据.1 1.1.3 适用范围.3 1.1.4 应急预案体系.3 1.1.5 应急工作原则.6 1.2 危险性分析.6 1.2.1 企业概况.6 1.2.2 危险源与风险分析.24 1.2.3 危险源及其风险程度.40 1.3 应急救援组织机构及职责.42 1.3.1 公司组织机构及应急组织体系.42 1.3.2 指挥机构及职责.44 1.4 预防与预警.48 1.4.1 危险源监控.48 1.4.2 主要事故预防措施.51 1.4.3 预警行动

2、.56 1.4.4 信息报告与处置.58 1.5 应急响应.59 1.5.1 响应分级.59 1.5.2 响应程序.60 1.5.3 应急结束.62 1.6 信息发布.63 1.6.1 信息发布部门.63 1.6.2 信息发布原则.63 1.7 后期处置.63 1.7.1 善后处置.63 1.7.2 事故调查和责任追究.63 1.7.3 工作总结与评估.63 1.8 保障措施.64 1.8.1 通信与信息保障.64 1.8.2 应急队伍保障.64 1.8.3 应急物资装备保障.64 1.8.4 经费保障.64 1.8.5 其他保障.64 1.9 培训与演练.65 1.9.1 培训.65 1.9

3、.2 演练.67 1.10 奖惩.67 1.10.1 奖励.68 1.10.2 处罚.68 1.11 附则.68 1.11.1 术语及定义.68 1.11.2 应急预案备案.69 1.11.3 维护和更新.69 1.11.4 制定与解释.70 1.11.5 应急预案的实施.70 第第 2 2 章章 专项应急预案专项应急预案. 7171 2.1 火灾、爆炸事故专项应急预案.71 2.1.1 事故类型和危害程度分析.71 2.1.2 应急处置基本原则.73 2.1.3 组织机构及职责.73 2.1.4 预防与预警.74 2.1.5 信息报告程序.76 2.1.6 应急处置.76 2.1.7 应急物

4、资与装备保障.77 2.1.8 应急结束.77 2.2 起重伤害事故专项应急预案.78 2.2.1 事故类型及危害程度分析.78 2.2.2 应急处置基本原则.80 2.2.3 组织机构及职责.80 2.2.4 预防与预警.81 2.2.5 信息报告程序.83 2.2.6 应急处置.83 2.2.7 应急物资与装备保障.84 2.2.8 应急结束.84 2.3 机械伤害事故专项应急预案.85 2.3.1 事故类型和危害程度分析.85 2.3.2 应急处置基本原则.86 2.3.3 组织机构及职责.86 2.3.4 预防与预警.87 2.3.5 信息报告程序.91 2.3.6 应急处置.92 2

5、.3.7 应急物资与装备保障.92 2.3.8 应急结束.93 2.4 压力容器爆炸事故专项应急预案.93 2.4.1 事故类型和危害程度分析.93 2.4.2 应急处置基本原则.94 2.4.3 组织机构及职责.95 2.4.4 预防与预警.96 2.4.5 信息报告程序.98 2.4.6 应急处置.98 2.4.7 应急物资与装备保障.99 2.4.8 应急结束.99 2.5 中毒窒息事故专项应急预案.100 2.5.1 事故类型和危害程度分析.100 2.5.2 应急处置基本原则.101 2.5.3 组织机构及职责.101 2.5.4 预防与预警.102 2.5.5 信息报告程序.104

6、 2.5.6 应急处置.105 2.5.7 应急物资与装备保障.105 2.5.8 应急结束.106 2.6 触电事故专项应急预案.106 2.6.1 事故类型和危害程度分析.106 2.6.2 应急处置基本原则.107 2.6.3 组织机构及职责.107 2.6.4 预防与预警.109 2.6.5 信息报告程序.111 2.5.6 应急处置.111 2.5.7 应急物资与装备保障.112 2.5.8 应急结束.112 第第 3 3 章章 现场处置方案现场处置方案. 114114 3.1 喷、涂、浸烘漆工段现场处置方案.114 3.1.1 事故特征.114 3.1.2 应急组织及职责.114

7、3.1.3 应急处置.115 3.1.4 注意事项.119 3.2 熔、铸铝现场处置方案.121 3.2.1 事故特征.121 3.2.2 应急组织及职责.122 3.2.3 应急处置.123 3.2.4 注意事项.125 3.3 油漆库现场处置方案.127 3.3.1 事故特征.127 3.3.2 应急组织及职责.127 3.3.3 应急处置.128 3.3.4 注意事项.132 3.4 高压配电室现场处置方案.134 3.4.1 事故特征.134 3.4.2 应急组织及职责.135 3.4.3 应急处置.136 3.4.4 注意事项.139 3.5 氧气、乙炔储存区现场处置方案.142 3

8、.5.1 事故特征.142 3.5.2 应急组织及职责.143 3.5.3 应急处置.144 3.5.4 注意事项.147 附件附件. 149149 附件 1 公司内部应急救援联系电话.149 附件 2 地方求助和报告电话.153 附件 3 消防应急物资清单.154 附件 4 应急物资与装备清单.161 附件 5 地理位置图.错误！未定义书签。错误！未定义书签。 附件 6 企业周边情况卫星图.错误！未定义书签。错误！未定义书签。 附件 7 总平面布置图及应急疏散图.错误！未定义书签。错误！未定义书签。 第第 1 1 章章 安全生产事故综合应急预案安全生产事故综合应急预案 1 1 .1.1 总则

9、总则 本应急预案是针对四川新润建筑工程有限责任公司可能发生的安全生 产事故，保证迅速、有效、有序地开展应急救援行动，预防、降低事故损 失而预先制定的应急方案；是本公司各部门、各项目部开展应急救援的行 动指南。 1.1.11.1.1 编制目的编制目的 为贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，落 实“科学发展、安全发展”的生产理念，加强和规范四川新润建筑工程有 限责任公司（以下简称公司）应急管理工作，提高公司所属各部门应对风 险和防范、处置安全生产事故的能力，最大程度地预防和减少安全生产事 故及其造成的损失，维护公司生产稳定，保证员工生命健康、财产安全， 保护周边环境，促进公司全

10、面、和谐、可持续发展，制定本预案。 1.1.21.1.2 编制依据编制依据 1.1.2.1 法律、法规和规定 1.中华人民共和国安全生产法 ； 2.中华人民共和国突发事件应对法 ； 3.中华人民共和国劳动法 ； 4.中华人民共和国职业病防治法 ； 5.中华人民共和国消防法 ； 6.中华人民共和国环境保护法 ； 7.中华人民共和国特种设备安全法 ； 8.工伤保险条例 ； 9.危险化学品安全管理条例 ； 10. 生产安全事故报告和调查处理条例 ； 11. 特种设备安全监察条例 ； 12. 国务院关于进一步加强公司安全生产工作的通知 ； 13. 生产安全事故应急预案管理办法 ； 14. 关于印发危险

11、化学品事故应急救援预案编制导则（单位版） 的 通知 ； 15. 国家安全监管总局办公厅关于贯彻实施生产安全事故应急预案管 理办法的通知 ； 16. 国家安全监管总局办公厅关于印发生产经营单位生产安全事故应 急预案评审指南的通知 ； 17. 消防监督检查规定 ； 18. 四川省安全生产应急预案管理办法 。 1.1.2.2 标准及规范 1.生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则 ； 2.工业企业总平面设计规范 ； 3.工业企业设计卫生标准 ； 4.工业企业噪声控制设计规范 ； 5.生产设备安全卫生设计总则 ； 6.建筑设计防火规范 ； 7.建筑灭火器配置设计规范 ； 8.建筑物防雷设计规范 ；

12、9.建筑照明设计标准 ； 10. 消防安全标志 ； 11. 消防安全标志设置要求 ； 12. 企业职工伤亡事故分类 ； 13. 生产过程安全卫生要求总则 ； 14. 生产过程危险和有害因素分类与代码 ； 15. 职业性接触毒物危害程度分级 ； 16. 劳动防护用品选用规则 ； 17. 用电安全导则 ； 18. 电气设备安全设计导则 ； 19. 供配电系统设计规范 ； 20. 低压配电设计规范 ； 21. 防止静电事故通用导则 ； 22. 系统接地的型式及安全技术要求 ； 23. 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 ； 24. 焊接、切割及类似工艺用气瓶减压器安全规范 ； 25. 机械安全防护装

13、置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要 求 ； 26. 起重机超载保护装置 ； 27. 起重机械安全规程 ； 28. 起重机械分级 ； 29. 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 ； 30. 起重机械使用管理规则 。 1.1.31.1.3 适用范围适用范围 本预案适用于公司所属各部门在生产经营活动全过程中因火灾、爆炸、 起重伤害、机械伤害、中毒窒息及触电等安全生产事故导致人员伤亡和影 响正常生产组织活动开展的应急响应和救援。 1.1.41.1.4 应急预案体系应急预案体系 本应急预案体系由综合应急预案、专项应急预案以及现场处置方案构 成。 综合应急预案是从总体上阐述公司处理事故的应急方针、政

14、策，应急 组织结构及相关应急职责，应急行动、措施和保障等基本要求和程序，是 应对各类事故的综合性文件。 专项应急预案是针对具体的事故类别、危险源和应急保障而制定的计 划或方案，是综合应急预案的组成部分。公司制定的专项应急预案有：火 灾、爆炸事故专项应急预案、起重伤害事故专项应急预案、机械伤害事故 专项应急预案、中毒窒息事故专项应急预案及触电事故专项应急预案。 现场处置方案是针对具体的装置、场所或设施、岗位所制定的应急处 置措施。如喷、涂、浸烘漆工段现场处置方案、高压配电室现场处置方案、 氧气、乙炔储存区现场处置方案、熔、铸铝现场处置方案及油漆库现场处 置方案。 公司应急预案体系见下图。 图 1

15、-1应急预案体系 四川新润建筑工程有限责任公司安全生产事故综合应急预案 专项应急预案 机械 伤害 事故 专项 应急 预案 起重 伤害 事故 专项 应急 预案 火灾 爆炸 事故 专项 应急 预案 触电 事故 专项 应急 预案 喷 、 涂 、 浸 烘 漆 工 段 现 场 处 置 方 案 高压 配电 室现 场处 置方 案 氧 气、 乙炔 储存 区现 场处 置方 案 熔、 铸铝 现场 处置 方案 油漆 库现 场处 置方 案 高空 坠落 事故 专项 应急 预案 综合应急预案 现场处置方案 中毒 窒息 事故 专项 应急 预案 1.1.51.1.5 应急工作原则应急工作原则 应急预案工作实行“安全第一、常备

16、不懈、预防为主、全力抢险”的 方针。遵循下级服从上级、局部利益服从全局利益和团结协作的原则。实 行各单位负责制和有关人员岗位责任制，实行统一领导，统一部署，统一 指挥，统一行动。坚持以人为本，树立全面、协调、可持续的科学发展观， 提高公司安全管理水平和应对安全生产事故的能力。 1.21.2 危险性分析危险性分析 1.2.11.2.1 企业概况企业概况 1.2.1.1 企业基本情况 1.2.1.2 地理位置 1.2.1.3 周边情况 1.2.1.4 总平面布置 1.2.1.5 原料、辅助材料、产品及仓库 1原料 主要生产原料为钢板、金属原件、圆钢、电工件、硅钢板、铜带、型 钢、铸锻件、铝锭及外购

17、零部件等。 2辅助材料 1）油漆及其辅助溶剂 2）乙炔 3）氧气 4）压缩空气 5）二氧化碳 6）氩气 7）液压油、润滑油等油品 3产品 水力发电设备、中小型电机及高压电机。 4仓储 公司设置有氧、乙炔室、混合气体库、油漆库及油品库等危险化学品 专用储存设施用于储存氧、乙炔气体、二氧化碳气体、油漆及其辅助涂料、 油品等危险化学品。氧、乙炔室位于公司总部东面冷焊车间的东侧，设有 氧气储存室及乙炔储存室各一间，乙炔房日常储存量为 80（40L）瓶左右， 最多储存不超过 110 瓶（40L），氧气房日常储存量为 90（40L）瓶左右， 最多储存不超过 160 瓶（40L） ；混合气体库布置在氧气、乙

18、炔室的南侧， 主要储存二氧化碳气体，日常储存量为 60（40L）瓶左右，最多储存不超过 80 瓶（40L）；油漆库布置在公司总部厂区的东部，空压站的北面，主要储 存油漆、 辅助溶剂及部分化学品， 其中油漆类物品日常储存量约为 24t 左右、 润滑油日常储存量约为 1.4t 左右，酒精日常储存量约为 170kg 左右，丙酮 日常储存量约为 96kg 左右，汽油的日常储存量约为 280kg 左右。 最大储存量不超过 各分厂（车间）设置有原材料储存区（原材料库） 、成品储存区（成品 库）储存原材料及成品。 1.2.1.6 生产工艺简述 1水力发电设备制造工艺 水力发设备由水电分厂进行生产，主要包括金

19、属构件制作、工件铸锻、 金属切削加工及冲压成形、电工件制作、外协加工配套件及零部件采购、 部套件装配、工厂试验、整机组装、整机检查、试验及装箱发货等生产工 艺流程。 1）金属构件工艺制作流程 a. 下料 对入厂检验合格钢板、型钢按图纸要求用氧割机、等离子切割机、剪 床、锯床等下料设备进行下料。 A12mm 钢板下料： 工艺流程：吊厚度：12mm，宽度:1.5m2.7m,长度:5m12m 钢板于数 控乙炔氧割机工作平台（4mX12m) 上，简单校平后，按单件图尺寸编程用 数控割头进行数控下，割头火焰温度 3000左右。 数控下料单独占用一跨，配有 20t 吊车，两台双割头共轨数控下料机， 并有

20、10 套手工氧割设备，在数控下料不能满足生产时机动调整用人工氧割 下料。 B.12mm 钢板下料 工艺流程：吊厚度：12mm，宽度:1.2m2m,长度:5m10m 钢板于剪床 上，按单件图尺寸剪裁。 剪床共两台，位于冷焊车间左侧，与冷焊车间共用 20t 吊车。 C. 型钢下料 工艺流程：吊型钢（钢管、圆钢等）于锯床上，装夹好后，按图锯成 相应长度。 共有两台卧式金属带锯床，位于总库大门左侧，配有 5t 吊车辅助调运 装夹。 b. 冷作成形 将下好料的钢板、型钢按图纸要求用卷板机、油压机等成型设备进行 制作。 工艺流程：根据各种零件弯形图，吊准备各单件于工作区，对规则形 状（圆形、椭圆、锥形等）

21、的工件，用卷板机按图辊制；对不规则形状（数 据、流线等）的工件，划压型线后，吊工件于油压机台面上，按线比对样 板进行压制； 共有两台三辊卷板机，一台 500t 油压机，均位于冷焊分厂，共用冷焊 车间 20t 吊车。 c. 组焊 按图纸要求及对应焊接工艺将下好料的钢板、型钢进行组装、点焊、 焊接制作。 工艺流程： 根据各种零件焊装图， 准备组焊各单件， 按焊接工艺 （WPS) 顺序，施工条件进行拼接、组装。 共有 15 台气体保护焊机、 8 台直流焊机、 8 台交流焊机， 1 台氩弧焊机， 均为手动，共用冷焊分厂 20 t 吊车。 d. 退火处理 将焊好的金属结构件按相应退火工艺及退火工艺曲线在

22、退火炉内进行 加热、保温、冷却处理。 工艺流程：将焊好组焊件，用电动平车沿轨道运至水电分厂，再用吊 车吊至退火炉内，按工艺退火曲线图缓慢加热至 600左右，保温 24h， 带冷却后用吊车吊出。 配有 2mX2m 退火炉一个，5t 吊车两台，位于水电分厂装配区。 金属构件工艺制作流程图见下图。 图 1-2金属构件工艺制作流程图 2）铸、锻件工艺流程 a. 入厂检查 按图纸要求、相关标准对外购入厂铸件、锻件进行入厂验收、检查。 b. 消缺处理 对铸、锻件中不满足图纸、相关标准要求部位按消缺工艺进行缺陷清 理、探伤、焊接、退火直至满足图纸、相关标准。 工艺流程：对检查出缺陷位置进行标示，用风动铣刀、

23、手工电钻对标 示缺陷位置清理，PT 探伤直至合格，用焊机进行补焊，再次探伤合格后， 吊于退火炉内，按退火曲线图缓慢加热至 600左右，保温 24h，带冷却 后用吊车吊出。 配有多套风动铣刀杆，用厂内供气接口，气压为 0.40.1MPa，全厂共 钢板、型钢 剪床火焰切割机锯床 交、直焊机、气体保护焊机 退火炉 金属构件 用一个气源，配有多台手工电钻，转速为 300-1000rpm。 铸、锻件工艺流程图如下图所示。 图 1-3铸、锻件工艺流程图 3）金属切削加工及冲压成形 a. 车削 按图纸、相关标准、对应工艺对上序中制作、检验合格的金属结构件、 铸、锻件在立车、卧车上用车刀进行工件外圆、平面、螺

24、纹等形状加工。 工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用夹抓 装夹（卧车） 、压夹持（立车）于车床上，校平、校圆后，夹紧，用车刀（焊 接、机夹）按图进行粗、精车各种工件符图。 水电分厂有双柱式 10 米车床 1 台、双柱立式 6.3 米车床 1 台、双柱立 式 3.5 米车床 2 台立、双柱立式 3.4 米车床 1 台、双柱立式 2.5 米车床 1 台、 双柱立式 2 米车床 2 台、双柱立式 1 米车床 1 台、12 米卧车 1 台、10 米卧 铸、锻件 UT、PT 检查 缺陷标示 电焊机 退火炉 风动铣刀、手工电钻 合格件 车 1 台、7 米卧车 1 台、30 车床 4 台

25、、20 车床 8 台，分布于水电分厂发电 机、水轮机车间，配有 100t、30t、5t 吊车。 b. 铣削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、 铸、锻件在铣床、镗床上用铣刀进行工件平面、槽、孔、方肩等形状加工。 工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、 固定于铣床上，校平、压夹紧后，用铣刀按图进行粗、精铣各种工件符图。 水电分厂配有工具铣床、万能铣床各一台，立车 4 台、龙门立车 1 台、 磁轭铣床 4 台，分别位于水电分厂发电机、水轮机车间大、小件工段。 c. 刨削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、 铸、锻件在刨

26、床上用刨刀进行工件平面、槽、方肩等形状加工。 工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、 固定于刨床上，校平、压夹紧后，用刨刀按图进行粗、精刨各种工件符图。 水电分厂配有各种牛头刨，分别位于水电分厂发电机、水轮机车间小 件工段。 d. 钻削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、 铸、锻件在镗床、钻床上用钻、锪、铰、浮刀进行孔、沉孔等形状加工。 工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、 固定于钻床上，校平、压夹紧后，用钻头按图进行钻孔。 水电分厂有 100 摇臂钻 2 台，80 摇臂钻 4 台，50 摇臂钻 2 台，移动万 向钻

27、 2 台，磁力钻 1 台，分布于水电分厂发电机、水轮机车间。 e. 镗削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、 铸、锻件在镗床上用镗刀进行孔、沉孔等形状加工。 工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、 固定于角铁上，校平、压夹紧后，用镗刀、镗削各种工件符图。 水电分厂有大型俄罗斯落地镗 1 台、波兰落地镗 1 台、自制落地镗 1 台、T68 镗床 2 台、T62 镗床 2 台、数显 T6163 镗床 1 台，分布于水电分厂 发电机、水轮机车间。 f. 磨削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、 铸、锻件在磨床上用砂轮、磨

28、头进行外圆、平面、孔等加工。 工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、 固定磨床上，校平、压夹紧后，用砂轮磨削各种工件符图。 水电分厂有平面磨床 2 台、外圆磨 1 台，位于水电分厂水轮机车间小 件工段。 g. 冲压 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的外购冲片在 冲床上冲压成型。 工艺流程：将大小合格冲片送入冲床内，按图冲剪出各种合格的定子 冲片。 水电分厂有 250t 闭式双点压力机冲床 4 台、630t 闭式双点压力机冲床 2 台，位于水电分厂冲剪区。 金属切削加工及冲压成形工艺流程图如下图所示。 合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料 铣床刨床钻床镗床

29、车床 冲片板料 磨床冲床 图 1-4金属切削加工及冲压成形工艺流程图 4）电工件工艺流程 a. 下料 对入厂检验合格铜板、铜棒等电工件按图纸要求用剪床、锯床、切割 机、钳工等进行下料。 b. 绝缘处理 按图纸、相关标准、对应工艺用云母等绝缘带对下料合格的铜条用包 扎机进行包扎、绝缘材料。 c. 成形 将包扎合格的线棒、线圈用成型压模、拉型机等成型工装和设备按图 纸要求进行制作。 d. 固化 将已成型的线圈、线棒放入热压模、加热到 170-200左右，让绝缘材 料胶化，保温 36h,此过程会散发少量气体，最后取出刷绝缘漆。 e. 单件试验 按图纸、相关标准对电工件进行耐电压、电流、击穿等试验，采

30、用变 压器升压，定子线圈试验电压 630013100V 范围。 线圈分厂共有数控 1 台包扎机、1 台拉型机、1 台绕线机，多套线棒成 型模、热压模。 电工件工艺流程图如下图所示。 待装配合格件 铜板铜板、 铜棒 剪床 锯床 切割机 包扎机 热压模 电性能试验 图 1-5电工件工艺流程图 5）配套外协和成套采购流程 a. 配套外协 对我厂设备工艺性、产能不能满足部分零部件，由生产部根据技术、 生产具体情况，按图、相关标准要求外协此类产品至具备生产条件的厂家 进行加工、装配。 b. 成套采购 对部分成熟、已构成标准部套件且由采购部按按图、相关标准进行成 套采购。 6）部套装配工艺 a. 水机装配

31、 按图纸、相关标准、对应工艺在水轮机装配区进行部件组合、装配、 调试，构成对应水轮机部套件。 b. 发机装配 按图纸、相关标准、对应工艺在水轮机装配区进行部件组合、装配、 调试，构成对应水轮发电机部套件。 7）工厂试验 a. 水压试验 对水轮机、水轮发电机的相关耐压部件、零件按相关标准进行注水耐 压试验。 工艺流程:吊需要做耐压试验部件、零件水轮机试验区,用堵头堵住除注 水口外的所有出口,用水泵注水打压,压强范围:0.17MPa,保压 24h,观察压 力表变化。 试验区共有两个水泵：工作压力范围 0.110Mpa b. 油压试验 对水轮机、水轮发电机的相关耐压部件、零件按相关标准进行注油耐 压

32、试验。 工艺流程:吊需要做耐压试验部件、零件水轮机试验区,用堵头堵住除注 油口外的所有出口,用油泵注油打压,压强范围:0.11MPa,保压 24h,观察压 力表变化。 试验区共有两个油泵：工作压力范围 0.12Mpa c. 铁耗试验 对水轮发电机定子铁心按相关标准绕线通电，测量铁芯电磁损耗。 工艺流程:吊定子至发电机试验区,对定子铁心绕三槽绕组，输入电压 100V,用电流表、功率、电压表接入电路测试，4 小时内多次观察记录电流、 电压、功率、铁心温度变化数值。 试验区共有多个电流表，工作范围：0100A, 多个电压表：工作范围： 030000V。 d. 耐压试验 对水轮发电机定子、转子绕组部件

33、、单件按相关标准进行打电压试验。 工艺流程:吊定子至发电机试验区,对定子绕组开路逐步升压试验，输入 电压范围：630021000V,通过观察电压表压保压情况，判断绕组耐压能力 是否符合要求。 多个电压表：工作范围：030000V。 e. 绝缘试验 对水轮发电机定子、转子绕组部件、单件按相关标准打电压，耐击穿 试验。 工艺流程:对定子单件绕组做开路达压试验，输入电压范围： 630021000V,通过观察电压表压保压情况，判断绕组绝缘耐压能力是否符 合要求。 多个电压表：工作范围：030000V。 f. 静平衡试验 对水轮机转轮按相关标准用专用工装进行平衡试验。 工艺流程：吊水轮机转轮、发电机飞轮

34、至试验区，用校平衡工装定位 内孔调节重心位置，加平衡码判断轮机转轮、发电机飞轮静态不平衡量。 g. 动平衡试验 对水轮发电机转子按相关标准用动平衡机或动平衡器进行平衡试验。 工艺流程： 吊水发电机飞轮至试验区， 装夹于动平衡机， 加速至 400rpm, 仪器计算显示不平衡量位置及质量，再加装平衡块，再试验直至平衡达到 要求。 配有 10t、6t 平衡机各一台。 工厂试验工艺流程图如下图所示。 图 1-6工厂试验工艺流程图 8）整机组装：按合同要求，按图和相关标准把各个部件、零件装配成 整机。 9）整机检查、试验：按合同要求，按相关标准对整机进行试验。 10）装箱发货：按合同要求，按相关标准把整

35、机、部件和零件装入包 装箱，装运发货。 水力发电设备制造工艺流程图如下图所示。 合格件 水泵动平衡机平衡工装油泵打电压打电压绕线 保压 24h 配平衡块配砝码保压 24h记录记录通电 合格件合格件不平衡量合格件合格件合格件记录 耐压部件转子转轮、飞轮耐压部件定、转子单间绕组定子 图 1-7水力发电设备制造工艺流程图 装箱发货装箱发货 工厂试验工厂试验 金属切削加工金属切削加工 氧割下料 冷作成形 组焊 退火处理 入厂检查 消缺处理 车削铣削刨削钻削 镗削磨削其它 水压试验油压试验铁耗试验耐压试验 绝缘试验静（动）平衡试验其他试验 整机发货部装发货成套设备发货 下料 绝缘处理 设备成形 单件试验

36、 配套外协 零散件发货 成套采购 入厂检查 金属构件金属构件铸铸、锻件锻件电工件电工件其它其它 部套装配部套装配 整机组装整机组装 整机检查整机检查、试验试验 2.电机生产工艺流程 1. 端盖：产品图纸外协铸造毛坯件，铸件合格入厂，进行机械加工， 工艺路线：铸车钻。 2. 机座：产品图纸外协铸造毛坯件，铸件合格入厂，进行机械加工， 工艺路线：铸镗（专机）或车铣钻攻。 3. 定子线圈：外购漆包线按产品规格图纸要求进行绕线。 4. 定转子冲片：外购电工硅钢板圆筒卷料，按工艺排料图裁剪下料， 再进行落料冲槽。工艺路线：下料落料冲槽。 5. 有绕组定子铁心：定子冲片通过油压机及工艺工装进行叠压、清理

37、后，用已绕好的定子线圈嵌线、接线、对地耐压击穿试验，合格后进行绝 缘处理。绝缘处理通过设备进行浸漆，烘培工艺手段提高电机绝缘。工艺 路线：理片叠压清理嵌线接线试验浸烘砂漆。 6. 铸铝转子：外购铝锭，用中频炉溶铝，通过压铸机进行压铸，并二 次铸轴。工艺路线：理片压铸清理二次热套。 7. 转轴：外购坯料圆钢，按工艺尺寸下料，根据图纸技术要求调整热 处理工序，进行机械加工。工艺路线：下料热处理打中心孔车磨 铣。 8. 转子：铸铝转子热套合格后，进行外圆车削加工，校动平衡。工艺 路线：车清理校动平衡涂漆。 9. 定子装配及总装： 用定子压装机将有绕组定子铁心压入机座空腔内， 进行接线盒装配，转子穿心

38、，压轴承等总装，然后进行电机出厂性能试验， 试验合格方能进行表面喷漆，否则重新检修电机。工艺路线：定子压入座 装配试验喷漆入库。 10. 其他零部件：其他零部件包含，轴承内外盖，铸铝风扇，油管，甩 油环，压圈，键，平衡块等等。根据不同规格电机所需的配备的小零部件 进行加工。 1.2.1.7 主要生产设备 表 1-1主要设施、设备一览表 序序 号号 车间车间设备名称设备名称型号型号/ /规格规格数量数量 1 电机分厂 压铸机J4522 2离心机Y160-225/Y250-3152 3空压机V-1.05/108 4中频炉KGPS160-1,KGPS250-12 5剪床Q11-33 6冲床5T-16

39、T, CDCJ-10DA,28 7磨床M1350A6 8绕线机RST-307 9普通车床C630/CW616329 10铣床X62W9 11数控车床CAK50604 12立式车床C512/C5204 13镗床X8126C/X6132A3 14钻床Z525/Z30505 15刨床B5152/B6653 16喷漆房水帘式喷漆线1 17烘箱TD/TDW-2AG4 18桥式起重机2T/3T/5T/10T/15T12 19平板-2 20压床HD-C1 21嵌线机YF-ZDKX1 22插床B5161 23VPI 炉AHJ-6-37/AHJ-8-452 24电焊机YD500KR/EX72 25 水电分厂 龙

40、门式镗铣加工中心GMB2550r2 26五轴联动加工中心-2 27落地镗铣床YX-XZ318B2 28立式加工中心CY-VMC15802 29立式车床C512/C520/C516A12 30铣床X8126C/X6132A8 31普通车床C630/CW616320 32钻床Z525/Z30508 33苏勒 32 吨冲床NNS3-32A3 34冲床JD91-56 35磨床M7120A2 36刨床B5152/B6658 37剪床Q11-36 38绕线机RST4 39拉整型机2 40包带机T1354 41涂漆炉-1 42烘箱TD2 43铜材下料机5*10002 44电焊机BX3-5000-1/YD50

41、0KR20 45卷板机W11-203 46切割机HDJ/CG1-30/DK77326 47半自动砂轮打磨机-16 48打磨粉尘除尘系统1 49桥式起重机10T/20T/30T/50T/100T14 50空压机SCR-50A/SCR20M-76 51 工具机修车间 普通车床C630/CW6163/C51212 52磨床M89504 53铣床X81262 54刨床B5152/B6652 55电火花线切割机床DK773011 56钻床Z525/Z30501 57箱式电炉SX10-122 58中温盐浴炉ZYL-11 59桥式起重机1T/3T/5T4 60 电器车间 数控车床CKS6163A5 61加工

42、中心ASV1050D3 62车床CY614014 63钻床Z5930/Z402510 64镗床T716A/TWY80-1322 65磨床M131W/MS1332B3 66铣床X8126C4 67冲床JN23-633 68桥式起重机2T/3T5 69动平衡机YYQ-5 型/HY3BV3 70绕线机神模 303 型2 71空压机W-0.9/7C1 72 控制设备车间 普通车床YUCY61401 73钻床Z51322 74铣床X81261 75空压机V-0.6/71 76桥式起重机3T1 77 线圈车间 液体冷却机SL-230BU1 78文森特涨型机CFM40081 79热压机8 头6 80包带机A

43、T-BD-2812A2 81扁绕机AT-BR-101001 82卡丝机AT-QS1 83电磁线对焊机AT-DXDH-601 84空压机SCR10I-8/SLT1 85桥式起重机LD2 86 冷焊车间 卧式金属带锯床GBT0501 87油压机500T1 88卷板机W11-20*2000C2 89平衡吊PHD-3001 90真空滤油机ZL-301 91数控火焰切割机HDJ2 92可控硅直流弧焊机56KVA2 93逆变弧焊机ZX7-400/ZX7-5004 94二氧化碳气体保护焊机XS-50012 95切割机CG1-307 96 数字逆变控制脉冲焊接 机 CPDP-5006 97桥式起重机5T1 1

44、.2.1.8 企业应急力量 1.内部应急力量：公司设立应急救援指挥部，下设抢救救援组、物资 供应组、医疗保障组、交通车辆组、治安保卫组、义务消防队等 6 个救援 小组以及相关救援人员与救援物资和装备。 2.外部应急力量：昆明市地方政府各部门、医院、公安、消防及其他 单位技术服务人员等。 3.应急物资装备资源：专用应急救援物资及公司各部门、分厂（车间） 的备品备件、通信装备、交通工（器）具、维修工具、照明装置、防护装 备、救护装备等。 1.2.21.2.2 危险源与风险分析危险源与风险分析 1.2.2.1 主要危险、有害物质 哈尔滨电机厂（昆明）有限责任公司在生产过程中主要涉及到的危险、 有害物

45、质为： 1）焊接过程中使用的二氧化碳、氩气及产生的高温熔渣、电焊弧光、 电焊烟尘（主要含：一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、氟化氢、一氧化碳、 二氧化碳、锰等）等； 2）气割（焊）用气：氧气（压缩的） 、乙炔； 3）工件打磨过程中产生的工件磨尘、砂轮磨尘等； 4）油漆库储存和浸、喷烘漆过程中使用的油漆、稀释剂、脱漆剂、清 洗剂、松香水、香蕉水、固化剂、煤油、汽油、盐酸、无水乙醇（酒精） 、 甲苯、二甲苯、油酸等； 5）熔铸过程中的高温熔融铝液； 6）探伤室探伤设备产生的 X 射线； 6）其它危险有害物质：油品（润滑油、主轴油、液压油） 、 密封胶、压缩空气等。 以上主要危险有害物质危险特性见下表。

46、 表 1-2主要危险、有害物质的危险性分析 序号 危险、有害 物质名称 危险化学 品类别 主要存 在场所 主要危险特性 1一氧化碳 第 2.1 类 易燃气体 焊接作业场 所 一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成 组织缺氧气，中度中毒者可致患者昏迷，重度 中毒者可致患者死亡。 长期反复吸入一定量的 一氧化碳可致神经和心血管系统损害。 与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明 火、高热能引起燃烧爆炸。若遇高温容器内压 增大，有开裂和爆炸的危险。爆炸下限(V/V)： 12.5。爆炸上限(V/V)：74.2。自燃温度()： 610。 2乙炔 第 2.1 类 易燃气体 乙炔储存场 所、 焊接切割 场所 具有弱麻

47、醉作用。急性中毒：接触 10 20%乙炔，对人可引起不同程度的缺氧症状； 吸入高浓度乙炔， 初期兴奋、 多语、 哭笑不安， 后眩晕、 头痛、 恶心和呕吐， 共济失调、 嗜睡； 严重者昏迷、紫绀、瞳孔对光反应消失、脉弱 而不齐。停止吸入，症状可迅速消失。慢性中 毒：目前未见有慢性中毒报告。有时可能有混 合气体中毒的问题，如磷化氢，应予注意。 极易燃烧爆炸。 与空气混合能形成爆炸性 混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧 化剂接触会猛烈反应。与氟、氯等接触会发生 剧烈的化学反应。能与铜、银、汞等的化合物 生成爆炸性物质。 3氩气（压缩的） 第 2.2 类 不燃气体 气体保护焊 场所 普通大气压下

48、无毒。高浓度时，使氧分压 降低而发生窒息。氩浓度达 50%以上，引起严 重症状；75%以上时，可在数分钟内死亡。当 空气中氩浓度增高时，先出现呼吸加速，注意 力不集中，共济失调。继之，疲倦乏力、烦躁 不安、恶心、呕吐、昏迷、抽搐，以致死亡。 液态氩可致皮肤冻伤；眼部接触可引起炎症。 不燃，但在日光曝晒下，或搬运时猛烈摔 甩，或者遇高热，容器内压增大，有开裂和爆 炸的危险。 4氧（压缩的） 第 2.2 类 不燃气体 氧气储存及 焊接切割场 所 1 能氧化大多数活性物质。 与易燃物 （如 乙炔、甲烷等）形成有爆炸性的混合物； 2液氧及其冷蒸汽能迅速使人体细胞组 织冻结造成冷灼伤， 低温会造成皮肤冻

49、伤和皮 下组织冻结； 序号 危险、有害 物质名称 危险化学 品类别 主要存 在场所 主要危险特性 3在通风不充分的设备里，小量液体汽 化成大量气体造成的过压； 4液态氧的深冷特性能使许多材料失去 弹性，脆得足以破裂； 5液氧体积膨胀比在 20一个大气压下 时为 1：860，加上低沸点性，在受到束缚的 系统里， 液体到气体的大膨胀率能够迅速导致 压力积累， 易在密闭环境中产生巨大气压形成 爆炸隐患； 6在常态空气中难燃、不燃的物质，在 高氧气浓度下可变成可燃物； 7使高速运动的金属颗粒成为点火源； 8常压下，当氧的浓度超过 40时，有 可能发生氧中毒。 5空气（压缩的） 第 2.2 类 不燃气体

50、 压缩空气储 罐、 管道及使 用场所 若容器泄漏，喷射的压缩空气可能会 伤人。若遇高热，容器内压增大，有引起 容器爆裂的危险。 6二氧化碳 第 2.2 类 不燃气体 气体保护焊 场所 窒息性气体，容器损漏时，该液体能迅速 蒸发造成空气中二氧化碳过饱和， 在密闭容器 中可将人窒息死亡；无毒，但空气中浓度超过 3%以上，能出现呼吸困难、头痛、眩晕、呕吐 等；10%以上时，出现视力障碍、痉挛、呼吸 加快、血压升高、意识丧失；35%以上时，则 出现中枢神经的抑制、 昏睡、 痉挛、 窒息致死； 长期反复接触该物质可能对承受力有影响， 引 起情绪波动和烦躁不安； 液态二氧化碳在常压 下迅速气化，造成局部低