起重机应急救援预案.doc
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- 起重机 应急 救援 预案
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1、1 1 总则总则 1.1 1.1 编制目的编制目的 为了认真贯彻执行“安全第一,预防为主,综合治理”的方针,坚持以 人为本,为有效地防止事故发生和在万一发生事故后能科学、合理、有序、 有准备等进行事故处理,最大限度地减少事故造成的人员伤亡、财产损失, 结合本单位自身实际情况,特制订本预案。 1.2 1.2 编制依据编制依据 依据中华人民共和国突发事件应对法、 中华人民共和国安全生产 法、特种设备安全监察条例、国务院关于全面加强应急管理工作的 意见特种设备事故报告和调查处理规定、起重机械安全监察规定 和重大危险源辨识等法律、法规、标准及有关规定,制定本预案。 1.3 1.3 工作原则工作原则 1
2、.3.1 1.3.1 以人为本,安全第一。始终把保障员工的生命安全放在首位,认真做 好事故预防工作, 切实加强员工和应急救援人员的安全防护, 最大限度地减 少事故造成的员工伤亡和财产损失。 1.3.2 1.3.2 相互协作,积极应对。桥式起重机使用管理车间认真贯彻落实“安全 第一、预防为主、综合治理”的方针,努力完善安全管理制度和应急预案体 系,落实各级岗位职责; 协同起重机维修保养人员制定合理的应急处置措施 和配合注意事项,准备充分的应急资源,以便遇到突发事件时,能够及时迅 速地采取正确措施,有效应对。 1.3.3 1.3.3 统一领导,分级管理。应急救援指挥部在总指挥统一领导下,负责指 挥
3、、协调处理突发事故灾难应急救援工作,有关车间、部门和班组按照各自 职责和权限,负责事故的应急管理和现场应急处置工作。 1.3.4 1.3.4 依靠科学,依法规范。遵循科学原理,充分发挥专家的作用,实现科 学民主决策。依靠科技进步,不断改进和完善应急救援的方法、装备、设施 和手段,依法规范应急救援工作,确保预案的科学性、权威性和可操作性。 1.3.5 1.3.5 预防为主,平战结合。坚持事故应急与预防工作相结合。加强危险源 管理,做好事故预防、预测、预警工作。做好应对事故的思想准备、预案准 备、物资和经费准备、工作准备,加强培训演练,做到常备不懈。将日常管 理工作和应急救援工作相结合, 搞好宣传
4、教育,提高全体员工的安全意识和 应急救援技能。 2 2 应急救援组织机构及职责应急救援组织机构及职责 2.1 2.1 应急救援组织机构应急救援组织机构 2.1.1 2.1.1 根据本单位实际情况, 成立起重机事故应急救援组织机构, 救援组织 机构负责对事故应急救援的组织、指挥、协调等工作,救援组织机构总指挥 由本单位的主要负责人担任。 2.1.2 2.1.2 救援组织机构下设现场处置组、警戒疏散组、后勤保障组、医疗救护 组、通信联络组等,见图1。 2.2 2.2 应急救援应急救援组织机构成员及职责组织机构成员及职责 2.2.1 2.2.1 总指挥: (1) 组织制订起重机事故应急救援预案。 (
5、2) 负责人员、资源配备和应急队伍的调动。 (3) 确定现场指挥人员。 (4) 协调事故现场有关工作。 (5) 批准本预案的启动与终止。 (6) 事故状态下设立的现场处置组、警戒疏散组、医疗救护组、后勤 保障组、通信联络组等内部机构的工作职责及各级人员的职责。 (7) 起重机事故信息的上报工作。 (8) 负责保护事故现场及相关物证、资料。 (9) 组织应急预案的演练。 (10) 接受政府的指令和调动。 图1 应急救援组织机构图 2.2.2 2.2.2 副总指挥: (1)协助总指挥落实抢险方案。 (2)按照总指挥指令,协助组长,指挥抢险工作。 (3)总指挥因故不在时,全权指挥抢险工作。 总总 指
6、指 挥挥 李李 睿睿 副总指挥副总指挥 高建平高建平 现场处置现场处置组组 组长:组长: 王宝平 成员:成员: 孙乃喜 警戒疏散组警戒疏散组 组长:组长:高凤平 成员:成员: 医疗救护组医疗救护组 组长:组长:王奴保 成员:成员:王 菲 后勤保障组后勤保障组 组长:组长:闫文平 成员:成员:朱旗明 通讯联络组通讯联络组 组长:组长:刘俊平 成员:成员: 2.2.3 2.2.3 现场处置组: (1)在统一指挥下,按事故处置程序正确进行现场事故处置,尽量减 少损失。 (2)在现场处置时确保人员安全,包括自身安全。 2.2.4 2.2.4 警戒疏散组: (1)负责布置安全警戒保证现场井然有序,实行交
7、通管制,保证现场 道路畅通。 (2)加强保卫工作,禁止无关人员车辆通行。 (3)指挥紧急情况下的人员疏散。 2.2.5 2.2.5 后勤保障组: (1)负责应急状态下应急物资的供应保障。 (2)负责交通车辆的保障。 2.2.6 2.2.6 医疗救护组: (1)负责联系医疗机构。 (2)组织救护车辆及医疗人员,器材进入指定地点。 (3)组织现场抢救伤员。 2.2.7 2.2.7 通讯联络组: (1)负责应急抢险过程中的通讯联络,保证通讯畅通,常用电话要常 备,保证应急时及时向有关方面提供。 (2)负责各小组内的协调及与外部机构的联系,协调。 3 3 危险辨识与灾害后果预测危险辨识与灾害后果预测
8、3.13.1起重机的概况与安全状况 3.1.1 3.1.1 公司起重机安全状况。 3 3.1.1.1 .1.1.1 安全保护装置状况包括: (1)限制起重载荷量的装置,如超载限制器; (2)限定行程位置的装置,如上升极限位置限制器、下降极限位置限 制器、运行极限位置限制器、轨道端部止挡等; (3)安全定位装置,如夹轨钳和锚定装置等; (4)其他安全装置,如联锁保护装置、缓冲器、安全钩、扫轨板等的 型号、完好状况、更换维修记录、检查记录等。 3.1.1.2 3.1.1.2 主要受力构件状况: 包括主梁、端梁、支腿等的完好状况、更换维修记录、检查记录等。 3.1.1.3 3.1.1.3 主要零部件
9、安全状况: 包括吊钩、卷筒、滑轮、联轴器、齿轮、制动器、减速器、轴承、车轮、 小(大)车运行机构、电机、控制器等的完好状况、更换维修记录、检查记 录等。 3.1.1.4 3.1.1.4 灾害事故及损坏情况记录: 以前曾发生事故的结构、机构及部件等的损坏和维修情况等。 3.23.2起重机危险分析和辨识 3.2.1 3.2.1 机械部分故障及其原因分析。 3.2.1.13.2.1.1起重机机械部分故障及其原因分析 1) 锻造吊钩损坏:尾部及尾部螺纹退刀槽出现裂纹;吊钩表面上有裂 纹和破裂;钩嘴危险端面的磨损超过其高度的10%。 2) 片式吊钩损坏:外力使吊钩弯曲;钩片的表面上有裂纹。 3) 滑轮:
10、滑轮槽不均匀磨损(钢丝绳磨损快);滑轮心轴磨损(心轴 损坏);滑轮不转动(钢丝绳磨损),轮缘或腹板上有裂纹(滑轮损坏)。 4) 卷筒损坏:出现裂纹;壁厚磨损超过原厚度的10%。 5) 轴或轴颈损坏:出现裂纹;轴的弯曲每米超过0.5mm。 6) 联轴器:在半联轴体内有裂纹(损坏联轴器);联接螺栓孔磨损(产 生振动切断螺栓);联轴器齿磨损(缺乏润滑脂齿磨坏、重物坠落);键槽 磨损(键脱出、重物坠落)。 7) 齿轮:齿轮齿损坏(在工作中跳动继而损坏);齿磨损(在启动或 制动时跳动);轮辐、轮圆和轮壳有裂纹(齿轮损坏);键损坏和齿轮在轴 上跳动(切断键)。 8) 制动器:对运行机构来说小车或大车断电后
11、滑行距离较大,不能夹 持住货物(拉杆系统中活动关节被卡住,润滑油滴入制动轮的制动面上,制 动带过分磨损,电磁铁制动器上制动杠杆的锁紧螺母松开,液压推杆制动器 上叶轮旋转不灵);上闸后打不开(制动闸带胶粘在有污垢的制动轮上,活 动关节卡住,弹簧张力过大,电磁铁线圈烧毁,液压推杆制动器油液使用不 当、 叶轮轴上键损坏导致电动机空转、 叶轮卡住、 电动机回路断线或烧毁) ; 制动带有焦味,磨损很快(不均匀离开使制动带发生摩擦、制动轮过热); 制动器易于脱开调整位置(调整螺母没有拧紧或备螺母没拧紧)。 9) 减速器:装有轴承处的外壳发热(轴承故障);润滑油沿剖分面流 出(齿轮磨损、齿轮和轴承内缺润滑油
12、);振动或跳动(机件磨损、螺栓松 动)。 10)滚动轴承:过热(缺乏润滑油脂,轴承内有污垢);工作时噪音大 (装配不良、轴承游隙过小或转动件受阻,轴承零件磨损或破碎)。 11)车轮:走行不平稳及发生歪斜(车轮轮缘磨损超差,不均匀磨损使 车轮直径差别过大,轨道不平)。 12)小车运行机构:打滑(轨道上有油或在室外工作时有冰霜,轮压不 均匀,同一截面内两根轨道标高差过大,启动过猛);小车产生“三条腿” 现象(四个车轮不在同一平面,轨道不平)。 13)大车运行机构:啃轨(轨道缺陷:轨道安装水平弯曲、轨道安装内 “八”字形、两根轨道相对标高超差过大、轨距变化,车轮缺陷:车轮水平 偏斜、 车轮垂直偏斜、
13、 两主动轮直径不相等、 前后车轮不在同一直线上运行、 车轮锥度方向安装错误, 其他原因: 分别驱动的大车机构中两台电动机不同 步和两制动器制动力矩不等引起车轮运行不同步, 两端联轴器的间隙差过大 引起车轮不能同时驱动, 更换一个主动车轮后造成两主动轮直径差过大引起 两车轮运行的路程不一致等等)。 3.2.2 3.2.2 电器设备故障及其原因分析。 3.2.2.13.2.2.1起重机电器设备故障及其原因分析 1) 电动机:均匀过热(实际工作类型超过额定值而过载,在低电压下 工作);工作时噪音不正常(定子相位错移,定子铁芯未压紧,滚动轴承磨 损,横楔子膨胀);电刷冒花或滑环被烧焦(电刷研磨不好使电
14、刷在刷握中 太紧,电刷及滑环脏污或滑环不平使电刷压力不够)。 2) 电磁铁:线圈过热(电磁铁吸力过载,磁流通路的固定部分与活动 部分之间有间隙使线圈电压与电网电压不符合) ; 发出嗡嗡声 (电磁铁过载, 磁流通路的工作面有污垢);电磁铁吸力不能克服弹簧力(电磁铁过载,电 网电压低)。 3) 接触器:线圈发热(线圈过载,磁流通路的活动部分接触不到固定 部分);嗡嗡声较大(线圈过载,磁流通路工作表面上脏污、磁力通路自动 调整系统中有卡塞现象);触头过热或烧损(触头压力不足,触头脏污); 主接触器不能接通(闸刀开关未闭合,紧急开关未闭合,仓口开关未闭合, 控制手柄未放零位,控制电路熔断器烧断,电路无
15、电);起重机运行中接触 器经常掉闸(触头压力不够)。 4) 控制器:控制器合上后,电动机不转动(一相断电,转子电路断线, 线路无电压,控制器触头未接触,集电刷发生故障);控制器合上后电动机 仅能单相转动(反相触头接触不良或转动机构有毛病,配电线路有故障,限 位开关发生故障);工作时发生卡塞和冲击(定位机构发生故障,触头卡在 弧形分支中);运行中控制器掰不动(定位机构有毛病或凸轮卡住,触头烧 灼连结);触头烧损(触头压力不足或有污物)。 5) 液压电磁铁:通电后推杆不动作或行程小(推杆卡住,网路电压低 于额定电压的85%, 延时断电器延时过短或常开触头不动作,整流装置损坏, 严重漏油)。 3.2
16、.33.2.3起重机伤害事故及原因分析。 起重机伤害事故主要有挤压、高处坠落、吊物坠落、倒塌、折断、倾覆、 触电、撞击等,占全部起重机伤害事故的87%,尤其以吊物坠落、挤压碰撞 事故最为突出,约占64%。每一种事故都与其环境有关,有人为造成的,也 有设备缺陷造成的,或人和设备双重因素造成的。 3.2.3.1 3.2.3.1 碰撞挤压事故 1) 吊物(具)在运行过程中摆动挤压碰撞人。发生此种情况原因:一 是由于司机操作不当,运行中机构速度变化过快,使吊物(具)产生较大惯 性;二是由于指挥有误,吊运路线不合理,致使吊物(具)在剧烈摆动中挤 压碰撞人。 2) 吊物(具)摆放不稳发生倾倒碰砸人。发生此
17、种情况原因:一是由 于吊物(具)旋转方式不当,对重大吊物(具)旋转不稳没有采取必要的安 全防护措施;二是由于吊运作业现场管理不善,致使吊物(具)突然倾倒碰 砸人。 3) 在指挥或检修作业中被挤压碰撞, 即作为指挥人员在运行机构之间, 受到运行中的起重机的挤压碰撞。发生此种情况原因: 一是由于指挥作业人 员站位不当; 二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施,司机在贸 然启动时挤压碰人。 4) 在巡检或维修起重机作业中被挤压碰撞,即作业人员在起重机械与 建 (构) 筑物之间 (如站在起重机大车运行轨道上或站在巡检人行通道上) , 受到运行中的起重机械的挤压碰撞。 发生此种情况原因:大部份在起
18、重机检 修作业中,一是由于巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系; 二是由 于检修作业中没有采取必要的安全防护措施 (如将起重机固定在大车运行区 间的装置),司机突然启动起重机挤压碰撞人。 3.2.3.2 3.2.3.2 起重作业高处坠落事故 起重机的操纵、检查、维修工作多是高处作业。梯子(护圈)、栏杆、 平台等的工作装置和安全防护设施的缺失或损坏;桥箱、吊笼运行时超载; 制动器和承重构件不符合安全要求; 防坠落装置缺失或失灵; 电器设备保险 装置失灵等都是造成人员坠落的重要原因。 3.2.3.3 3.2.3.3 吊具或吊物坠落事故 吊物或吊具坠落是起重伤害中数量较多的一种。 这类事故主要是
19、由于吊 具、索具(如钢丝绳)有缺陷或选择不当,绑挂方法不当,司机操作不规范, 过卷扬,起升、超载限制器失灵等原因造成。 3.2.3.4 3.2.3.4 起重机倾翻、折断、倒塌事故 机体倾翻事故的原因主要有露天作业的起重机夹轨器失效; 没有防风锚 定装置或其不可靠;超载,支护不当,在基础不稳固状态下起吊重物,或负 载转弯、超速运行等。 折断倒塌事故包括结构折断和零部件折断, 如主梁或支腿折断等, 这种 事故主要是由于超载、机构及零部件的缺陷、违章操作和自然灾害等原因造 成的。 3.2.3.5 3.2.3.5 触电事故 发生触电事故主要是露天作业碰触高压线路、 司机碰触滑触线、 电气设 施漏电或起
20、升钢丝绳碰触滑触线等原因造成。 3.3 3.3 发生事故的灾害后果预测发生事故的灾害后果预测 3.3.1 3.3.1 碰撞挤压事故 有关作业人员伤害。 3.3.2 3.3.2 起重作业高处坠落事故 人员坠落伤害。 3.3.3 3.3.3 吊具或吊物坠落事故 吊物或吊具坠落砸伤作业人员, 吊运危险物品时还有危险品对作业人员 或周边群众及环境的危害。 3.3.4 3.3.4 起重机倾翻、折断、倒塌事故 司机受伤,同时危害附近作业人员和其他设备。 3.3.5 3.3.5 触电事故 司机或操作人员受伤,同时可能伤害周围其他人员。 4 4 风险控制措施风险控制措施 4.1 4.1 重点设备日常监控措施
21、4.1.14.1.1起重机安全管理制度和岗位安全责任制度。 4.1.2 4.1.2 设专门机构或者专(兼)职人员。 4.1.3 4.1.3 定期分析起重机安全状况,完善事故应急预案。 4.1.4 4.1.4 使用登记、定期检验制度。 4.1.5 4.1.5 车间日常检查制度 (对应起重机械主要故障及原因进行检查、 维修) ; 检验及测试用主要仪器设备。详见表一。 表一表一 起重机械检验及测试用主要仪器设备起重机械检验及测试用主要仪器设备 序序 仪器设备名称仪器设备名称 精度要求精度要求 备注备注 1 绝缘电阻测量仪 1.5% 测量线路绝缘 2 经纬仪 6” 测量大部件的垂直度、静态刚度测量 3
22、 水准仪 3.5mm/km 找桥梁水平、测量主梁上拱度和上翘度、测量小 车四组弯板共同水平差 4 秒表 0.01s 测量加速度 5 声级计 0.1dB(A) 测量噪声分贝数 6 百分表 0.01mm 同千分尺 7 弹簧秤 150N0.6N 测量主梁上拱度和上翘度、大车跨度偏差、大车 轨距偏差 8 杠杆千分尺/游标卡尺 0.02mm 测量外径 9 钢卷尺、钢盘尺 法定计量部门检 定并且有修正值 测量安全距离、净空高度、大车跨度偏差、小车 轨道偏差、小车轨道接头高低差、小车轨道端部 长度、司机室净空及底部面积、大车轨距偏差、 大车轨道中心与梁中心偏差 10 千分尺 0.005mm 测量吊钩断面磨损
23、量及开口度增加量、钢丝绳直 径减小量、滑轮轮槽壁厚磨损量、轮槽底部直径 减少量、滑轮防脱槽与滑轮间距、制动轮不平度、 车轮轮缘及踏面磨损量、环链直径磨损、测量内 径 11 框式水平仪 0.02mm/m 同水准仪 12 超声波探伤仪 水平1%;垂直 5%,任意相邻 12dB 误差在 1dB 检测焊缝内部裂纹等缺陷 13 射线探伤仪 按JB/T 7413 计 量检定合格 检测焊缝内部裂纹等缺陷 14 硬度仪 2% 测量材料硬度 15 转速仪 (1r/min 测量电机转速 16 水平偏斜专用测量仪器 测量水平偏斜 17 垂直偏斜专用测量仪器 测量垂直偏斜 18 制动下滑量专用测量仪 测量制动下滑量
24、19 动刚度测试仪 0.1HZ 测量振动频率 20 红外线测温仪 测量温度 21 模拟小车 22 标准轨道平台 23 钢板测厚仪 测量钢板厚度 24 应力测试设备 应力测试 25 激光测距仪 1.5mm 测量大车跨度偏差、大车轨距偏差 26 接地电阻测量仪 2% 测量金属结构接地电阻 27 钳形电流表 2% 电流测量 28 温湿度计 2% 测量温湿度 29 力矩扳手 检查高强度螺栓联接状况 30 放大镜 20 倍 31 线锤 拉铅直线,测量主梁腹板、端梁腹板垂直偏斜和 其他部件的垂直度 32 照相机 33 钢丝绳探伤仪 检查钢丝绳断丝数 34 钢直尺 1 级(0300mm 0.1mm) 测量主
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