1、 液压传动系统的设计是整机设计的一部分，在目前液压系统的设计主要还是经验法，即使使用计算机辅助设计，也是在专家的经验指导下进行的。因而就其设计步骤而言，往往随设计的实际情况，设计者的经验不同而各有差异，但是，从总体上看，其基本内容是一致的，具体为：1)明确设计要求、进行工况分析 2)拟定液压系统原理图 3)计算和选择液压元件 4)验算液压系统的性能 5)绘制工作图，编制技术文件 一.明确设计要求 设计要求是做任何设计的依据。液压传动系统的设计通常要考虑以下几方面的问题：（一）了解主机的基本情况一）了解主机的基本情况 液压传动系统设计通常是主机设计的一部分，设计要求主要是由主机根据工艺过程提出的
2、。因此要了解下列基本情况：(1)主机的用途、总体情况、主要结构、技术参数及性能要求；(2)主机对液压执行元件的布置位置及空间尺寸的限制；(3)主机的工作循环、作业环境等。（二）明确液压系统的任务与要求（二）明确液压系统的任务与要求 液压系统应该完成的运动方式（移动、转动或摆动）；液压执行元件承受负载的大小和性质、运动速度的大小和变化范围；液压执行元件的动作顺序和联锁关系，各动作的同步要求；液压系统的自动化程度、运动平稳性、定位精度、工作效率、安全性和可维护性等；液压系统的工作环境（如环境的温度、湿度、尘埃和外界振动等）；液压系统的成本核算。工况分析主要分析计算液压执行元件的负载、运动速度等。通
3、常需求出一个工作循环内各阶段的负载和速度，画出负载循环图和速度循环图。1、负载分析（以液压缸为例）通常液压缸承受的负载包括工作负载、摩擦负载、惯性负载、重力负载、密封阻力和背压负载。图8-1-2所示是负载图，这个图是按设备的工艺要求，把执行元件在各阶段的负载用曲线表示出来，由此图可直观地看出在运动过程中何时受力最大，何时最小等各种情况，以此作为以后的设计依据。现具体分析液压缸所承受的负载，液压缸驱动执行机构进行直线往复运动时，所受到的外负载情况：（1）工作负载Fw 工作负载与设备的工作情况有关，在机床上，与运动的方向同轴的切削力的分量是工作负载，而对于提升机、千斤顶等来说所移动的物体的重量就是
4、工作负载，工作负载可以是定量，也可以是变量，可以是正值，也可是负值，有时还可以是交变的。（2）摩擦阻力负载Ff 摩擦阻力是指运动部件与支承面间的摩擦力，它与支承面的形状、放置情况、润滑条件以及运动状态有关 式中，FN为运动部件及外负载对支承面的正压力；f为摩擦系数，分为静摩擦系数（fs0.20.3）和动摩擦系数（fd0.050.1）。（3）惯性负载Fa 惯性负载式运动部件的速度变化时，由其惯性而产生的负载，可用牛顿第二定律计算 式中，m为运动部件的质量（kg）；a为运动部件的加速度（）；G为运动部件的重力（N）；g为重力加速度（）；v为速度的变化量（m/s）；t为速度变化所需的时间（s）。除此
5、以外，液压缸的受力还有密封阻力（一般用效率0.850.95来表示），背压力（可在最后计算时确定）等。若执行机构为液压马达，其负载力矩计算方法与液压缸相类似。执行元件的运动分析是弄清在一个工作循环中，执行元件的运动速度的大小和变化范围、运动行程的长短、运动变化的周期等。一般设计时，常由主机给出要求的快速运动、工进速度的具体数值。据此可画出速度的循环图。如图 8-1-2（b）所示。液压系统方案设计是根据主机的工作情况、主机对液压系统的技术要求、液压系统的工作条件和环境条件以及成本、经济性、供货情况等诸多因素，进行全面、综合的设计，从而拟定出一个各方面比较合理的、可实现的液压系统的方案。其内容包括：
6、执行元件形式的分析与选择，油路循环方式的分析与选择，油源类型的分析与选择，液压回路的分析、选择与合并等。液压系统采用的执行元件的形式，视主机所要实现的运动种类和性质而定，可按表8-1-2来选择。液压系统油路循环方式为开式和闭式两种，它们各自的特点及其相互比较见表8-1-3。液压系统在类型上究竟采用开式还是闭式，主要取决于它的调速方式和散热要求。一般说来，凡备有较大空间可以存放油箱且不另设置散热装置的系统、要求结构尽可能简单的系统，或采用节流调速或容积节流调速的系统，都宜采用开式；凡容许采用辅助泵进行补油并通过换油来达到冷却目的的系统、对工作稳定和效率有较高要求的系统，或采用容积调速的系统都宜采
7、用闭式。液压系统油源类型的选择，应在分析下列因素后确定：（1）根据系统工作压力的高低，选择液压泵的压力等级和结构形式。（2）根据油源输出流量变化的大小和系统节能的要求，选择用定量泵还是变量泵。（3）根据执行元件的多寡和系统工作循环中压力、流量的变化情况，选择单泵供油还是多泵供油。（4）根据系统对油源综合性能的要求，选择泵的控制方式，是限压式、恒压式、恒流量式，还是恒功率式等等。调速方案对对主机主要性能起决定性的作用。选择调速方案时，应依据液压执行元件的负载特性和调速范围以及经济性等因素，最后选出合适的调速方案。（1）初选执行元件的工作压力工作压力可以根据负载循环图中的最大负载按表8-1-4或表
8、8-1-5选取。工作压力的选取既影响结构尺寸又对系统的性能影响较大。选择高压力，执行元件和系统结构紧凑，装置体积小，但对元件强度、刚度及密封性要求高，需高压的液压泵。（2）确定执行元件结构尺寸执行元件结构尺寸，主要指液压缸的缸筒内径D和活塞杆直径d，其计算公式见第4章所述。对于有最小运动速度要求的系统，尚需验算液压缸面积，即 （8-1-8）（3）复算执行元件的工作压力当液压缸的主要尺寸在计算出来以后，都按各自的系列标准作了圆整，经过圆整的标准值与计算值之间一般都存在一定的差别，因此有必要根据圆整值对工作压力进行一次复算。（4）做液压工况图各执行元件的主要参数确定后，不但可以计算工作循环阶段的工
9、作压力，还可以求出各阶段所需流量和功率。这时就可作出各执行元件工作过程中的工况图。工况图是压力、流量、功率对时间（或位移）的变化曲线图（如图8-1-3为某一机床进给液压缸工况图）。从图中可以知道在整个动作循环中，系统压力、流量和功率的最大值及分布情况，为选择基本回路、液压元件等提供设计依据。液压系统原理图是表示液压系统的组成和工作原理的图样。拟定液压系统原理图是设计液压系统的关键一步，它对系统的性能及设计方案的合理性、经济性具有决定性的影响。一般的方法是：根据设备的性能要求选择合理的液压基本回路，再将基本回路组合成完整的液压系统。1.1.拟定基本回路拟定基本回路在拟定基本回路时，应根据主机要求
10、，首先拟定对主机性能影响最大的主要回路。例如在机床液压系统中，调速回路是主要回路；压力机液压系统中，调压回路是主要回路等等，然后再拟定其它基本回路。选择液压回路是根据系统的设计要求和工况图，从众多成熟的方案中（参见第6章和有关设计手册）经过分析、评比挑选出来的。选择液压回路一般可按如下步骤进行：（1）选择系统一般都必须设置的基本回路 通常液压系统都必须设置调压回路、调速回路、换向回路、卸荷回路及安全回路等。（2）根据系统负载性质选择基本回路 液压执行元件存在外负载对系统作功的工况（例如有垂直运动部件的系统）时，要设置平衡回路，以防止外负载使液压执行元件超速运动。在外负载惯性较大的系统中，为防止
11、产生液压冲击，要设置制动回路。对有快速运动部件的系统或要求精确换向的系统，要设置减速回路或缓冲回路，等等。（3）根据系统特殊要求选择基本回路 如有多个液压执行元件的系统，根据需要设置顺序回路、同步回路或互不干扰回路。有些系统还要设置速度换接回路、增速回路、增压回路、锁紧回路等。对液压机而言，释压回路是必不可少的。对闭式系统而言，必须有补油冷却回路。选择一些主要液压回路时，还需注意以下几点：(1)调压回路的选择主要决定于系统的调速方案。在节流调速系统中，一般采用调压回路；在容积调速和容积节流调速或旁路节流调速系统中，则均采用限压回路。一个油源同时提供两种不同工作压力时，可以采用减压回路。对于工作
12、时间相对辅助时间较短而功率又较大的系统，可以考虑增加一个卸荷回路。(2)速度换接回路的选择主要依据换接时位置精度和平稳性的要求。同时还应结构简单、调整方便、控制灵活。(3)多个液压缸顺序动作回路的选择主要考虑顺序动作的可变换性、行程的可调性、顺序动作的可靠性等。(4)多个液压缸同步动作回路的选择主要考虑同步精度、系统调整、控制和维护的难易程度等。液压系统的合成是把选出来的各种液压回路综合在一起，进行归并整理，增添必要的元件或辅助油路，使之成为完整的系统，在合成时，应注意以下问题：该液压系统能否完成主机所要求的各项功能；是否存在多余的元件或油路；油路之间有无干扰；所涉及的液压系统在满足主机要求的
13、前提下，力求简单、安全可靠，动作平稳，效率高，使用和维护方便。初步拟定液压系统原理图后，便可进行液压元件的计算和选择，也就是通过计算各液压元件在工作中承受的压力和通过的流量，来确定各元件的规格和型号。1、液压泵的选择先根据设计要求和系统工况确定液压泵的类型（已确定），然后根据液压泵的最高供油压力和最大供油量来选择液压泵的规格。(1)确定液压泵的最大工作压力PP。液压泵所需工作压力的确定，主要根据液压缸在工作循环各阶段所需最大压力Pmax，再加上油泵的出油口到缸进油口处总的压力损失P，即 PP=Pmax+P(2)确定液压泵的流量QP。泵的流量QP根据执行元件动作循环所需最大流量Qmax和系统的泄
14、漏确定。(3)选择液压泵的规格：根据上面所计算的最大压力PP和流量QP，查液压元件产品样本，选择与PP和QP相当的液压泵的规格型号。(4)确定驱动液压泵的功率。2、阀类元件的选择液压泵的规格确定后，参照液压系统原理图可以估算出各控制阀承受的最大工作压力和实际最大流量，查产品样本确定阀的型号规格。选择阀类元件应注意的问题：(1)应尽量选用标准定型产品，除非不得已时才自行设计专用件。(2)阀类元件的规格主要根据流经该阀油液的最大压力和最大流量选取。选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时，应考虑其最小稳定流量满足机器低速性能的要求。(3)一般选择控制阀的额定流量应比系统管路实际
15、通过的流量大一些，必要时，允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。3、液压辅助元件的选择液压系统中除了液压泵、液压阀、液压缸等主要元件外，还有很多辅助元件，如油管、接头、滤油器、压力表、油箱等。油管的规格尺寸常由与之连接的液压元件接口尺寸决定。必要时，验算器内径和壁厚，其它辅助元件的选择参见第五章内容。为了判断液压系统的设计质量，需要对系统的压力损失、发热温升、效率和系统的动态特性等进行验算。由于液压系统的验算较复杂，只能采用一些简化公式近似地验算某些性能指标，如果设计中有经过生产实践考验的同类型系统供参考或有较可靠的实验结果可以采用时，可以不进行验算。1、回路压力损失验算回路压力损失验算
16、回路压力损失包括沿程压力损失、局部压力损失和所有控制阀的压力损失，这三项压力损失可按第二章中相应的计算公式来计算。2 2、发热温升验算发热温升验算系统发热来源于系统内部的能量损失，如液压泵和执行元件的功率损失、溢流阀的溢流损失、液压阀及管道的压力损失等。这些能量损失转换为热能，使油液温度升高。油液的温升使粘度下降，泄漏增加，同时，使油分子裂化或聚合，产生树脂状物质，堵塞液压元件小孔，影响系统正常工作，因此必须使系统中油温保持在允许范围内。3 3、系统效率验算系统效率验算液压系统的效率是由液压泵、执行元件和液压回路效率来确定的。液压系统设计的最后一项工作是绘制工作图和编写技术文件。1、绘制工作图
17、它包括绘制液压系统原理图、液压系统装配图和各种非标准元件设计图。（1）液压系统原理图液压系统原理图上应附有液压元件明细表，标明各液压元件的规格、型号和压力、流量的调整值。执行元件动作循环图和电磁铁的动作表。（2）液压系统装配图液压系统装配图是液压系统的安装施工图，包括油箱装配图、液压泵装置图、集成油路装配图和管路安装图等。（3）非标准元件设计图自行设计的非标准件，应绘出装配图和零件图。2.编写技术文件编写的技术文件一般包括液压系统设计计算说明书，液压系统工作原理说明书和操作使用及维护说明书，零部件明细表、专用件、通用件、标准件、外购件总表等。(1)负载分析在负载分析中，先不考虑回油腔的背压力。
18、因工作部件是水平放置，重力的水平分力为零，在运动过程中的力有：切削力、导轨摩擦力、惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力。根据计算出的各阶段的负载和已知的各阶段的速度，可绘制出负载图 和速度图，见图8-2-1（a）和（b)所示，横坐标以上为液压缸活塞前进时的曲线，以下为液压缸活塞退回时的曲线。（1）初定液压缸的工作压力根据切削力计算液压缸的工作面积A。参考同类型组合机床，查表初定液压缸的工作压力为4MPa。（2）确定液压缸的主要结构尺寸本设计中动力滑台的快进、快退速度相等，可选用单出杆活塞缸，快进时采用差动连接，在这种情况下可算得液压缸无杆腔的工作面积A1应为有杆腔工作面积=A2的两倍，即A1
19、=2A2，即活塞杆直径d与缸筒内径D成d=0.707D的关系。为了防止在钻孔钻通时滑台突然前冲，查表可取背压P2=0.6MPa。（3）绘制工况图根据液压缸的负载图和速度图以及液压缸的有效工作面积，可以得出液压缸工作过程各阶段的压力、流量和功率，见表8-2-2所示，并根据可以画出工况图，如图8-2-2所示。由于系统的功率较小，运动部件速度也较低，工作负载变化不大，因此采用调速阀的进口节流调速回路。由于液压系统采用了调速阀调速方式，所以系统的液压油循环是开式的。从工况图中可以看出，快进、快退和工进的流量相差较大，要求交替地供应低压大流量和高压小流量的液压油，而且快进、工进的速度变化较大，所以宜采用
20、双泵供油和差动连接两种快进运动回路来实现。即快进时，由大小泵同时供油，液压缸实现差动连接。本例采用二位二通电磁阀来控制由快进转为工进，采用外控顺序阀与单向阀来切断差动油路，所以速度换接回路是行程和压力联合控制，换向阀须选用三位五通电磁换向阀，为提高换向的位置精度，采用死挡铁和压力继电器的行程终点返程控制。最后组成如图8-2-3的液压系统图。（1）液压泵及驱动电机的选择根据上面计算的压力和流量，查产品样本，选用YYB-AA9/6B型的双联叶片泵，该泵的额定压力7MPa，最低转速800r/min，最高转速2000 r/min，小泵功率1.08KW，排量6ml/r，流量4.8 l/min，大泵功率1
21、.35 KW，排量9ml/r，流量18l/min。查阅电动机产品样本选取Y90L-2型电动机，其功率为2.2 KW，转速为1000r/min。（2）油管选择各液压阀间连接管道的规格按液压阀连接油口处的尺寸决定，液压缸进、出油管则按输入、输出的最大流量来计算。本例中系统液压缸差动连接时，油管内通油量最大，实际流量为泵的额定流量的2倍达。则液压缸进、出油管直径d按产品样本，选用内径为20，外径为25的10号冷拔钢管。（3）液压阀的选择根据液压阀在系统中的最高工作压力和通过该阀的最大流量，可选出这些元件的型号及规格。所有阀的额定压力都为6.3Mpa，额定流量根据各阀通过的流量，确定为10 l/min、25 l/min、63 l/min。（1）压力损失计算因为系统的具体布局尚未最后确定，管路长短等无法估算，所以整个回路的压力损失还无法计算，只能对某些具体的阀类元件进行估算，这里略去压力损失的具体计算。（2）系统发热和温升计算当计算温度升值超过允许数值时，系统应设置冷却装置。液压系统设计的最后一项工作是绘制工作图和编写技术文件。工作图的绘制必须在仔细查阅产品样本、手册和资料，选定元件的结构和配置型式的基础上，才能布局绘图。系统工作图包括液压系统图、各种装配图和各种非标准液压元件装配图及零件图等。
