1、 建筑工程质量常见问题 依据建筑工程施工质量验收统一标准 GB 50300-2013编写，全书共分14章，分 别对应GB 50300里面的10个分部工程及若干个分项工程： 1.1.地基与基础工程地基与基础工程 2.2.模板工程模板工程 3.3.钢筋工程钢筋工程 4.4.混凝土工程混凝土工程 5.5.砌体工程砌体工程 6.6.钢结构工程钢结构工程 7.7.建筑装饰装修工程建筑装饰装修工程 8.8.屋面工程屋面工程 9.9.建筑节能工程建筑节能工程 10.10.给水排水及采暖工程给水排水及采暖工程 11.11.通风与空调工程通风与空调工程 12.12.建筑电气工程建筑电气工程 13.13.智能建筑
2、工程智能建筑工程 14.14.电梯工程电梯工程 1 1现象现象 在挖方过程中或挖方后，基坑（槽）边坡土方局部或大面积塌落或滑塌，使地基土受到扰 动，承载力降低，严重的会影响建筑物的稳定和施工安全。 1 1、地基与基础工程、地基与基础工程实例讲解实例讲解 一、土方开挖边坡坍塌一、土方开挖边坡坍塌 2 2原因分析原因分析 （1）基坑（槽）开挖较深，放坡坡度不够。 （2）在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效的降排水措施，使土层湿化 ，粘聚力降低，在土层作用下失去稳定而引起塌方。 （3）边坡顶部堆载过大或受车辆等外力振动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导 致塌方。 （4）土
3、质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。 3 3预防措施预防措施 （1）根据土的种类、物理力学性质（如土的内摩擦角、粘聚力、湿度、密度、休止角等）确定适 当的边坡坡度。对永久性挖方的边坡坡度，应按设计要求放坡，一般在11.011.5之间。 （2）开挖基坑（槽）和管沟，如地质条件良好，土质均匀，且地下水位低于其底面标高时，挖方 深度在5m以内不加支撑的边坡的最陡坡度，应按规定采用，且挖方边坡可做成直立壁不加支撑， 但挖方深度不得超过规定的数值，此时砌筑基础或施工其他地下结构设施，应在管沟挖好后立即 进行。施工期较长，挖方深度大于规定数值时，应做成直立壁加设支撑。 （3）做好地面排水措施，避免在影响
4、边坡稳定的范围内积水，造成边坡塌方。当基坑（槽）开挖 范围内有地下水时，应采取降、排水措施，将水位降至离基底0.5m以下方可开挖，并持续到回填 完毕。 （4）土方开挖应自上而下分段分层、依次进行，随时做成一定的坡势，以利泄水，避免先挖坡脚 ，造成坡体失稳。相邻基坑（槽）和管沟开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工顺序，并及 时做好基础或铺管，尽量防止对地基的扰动。 4 4治理方法治理方法 （1）对沟坑（槽）塌方，可将坡脚塌方清除做临时性支护（如堆装土编织袋或 草袋、设支撑、砌砖石护坡墙等）措施。 （2）对永久性边坡局部塌方，可将塌方清除，用块石填砌或回填28或37灰 土嵌补，与土接触部位做成台
5、阶搭接，防止滑动；或将坡顶线后移；或将坡度改 缓。 二、回填土密实度低二、回填土密实度低 1 1现象现象 回填土、灰土回填密实度达不到设计要求，造成 室内地面空鼓、开裂及下沉。 2 2原因分析原因分析 （1）回填土料粒径过大且含有杂质；未分层摊 铺或分层厚度过大；没有达到最优含水率。 （2）灰土体积控制不严，灰土拌合不均匀。 （3）夯实机械选择不当。 3 3防治措施防治措施 （1）回填土料不得含有草皮、垃圾、有机杂质及粒径大于50mm块料，回填前应过筛； （2） 回填必须分层进行，分层摊铺厚度为200250mm，其中人工夯填层厚不得超过200mm，机械 夯填不得超过250mm； （3）摊铺之前
6、，应由试验员对回填土料的含水量进行测定，达到最优含水率时方可夯实；在含水 率较低情况下，应根据气候条件预先均匀洒水湿闷原土，严禁边洒水边施工； （4）通常大面积夯实采用打夯机，小部位采用振冲夯实机，夯实遍数不少于3遍，夯填方式应一 夯压半夯，夯夯相连，交叉进行； （5）每层密实度应由试验员现场环刀取样，通过检测达到设计要求后方可进行上层摊铺； （6）回填土宜优先采用基槽中挖出的土。对湿陷性等级较高的黄土，应采取块填方式； （7）灰土拌合之前，应复核配比，严格按照设计要求的体积比进行施工，不得随意减少石灰在土 中的掺量； （8）灰土拌合尽可能采用机械拌合，若人工拌合时翻拌次数不得少于3遍，要求均
7、匀一致； （9）拌合用石灰采用生石灰，使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块料。 三、预制桩沉桩偏斜三、预制桩沉桩偏斜 1 1现象现象 桩倾斜错位，桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖 处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时 当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，施打被迫停止。 2 2原因分析原因分析 （1）桩身在施工中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下 ，当桩身不能承受抗弯强度时，即产生断裂。 （2）桩在反复长时间打击中，桩身受到拉、压应力，当拉应 力值大于混凝土抗拉强度时，桩身某处即产生横向裂缝，表面混 凝土剥落，如拉应力过大，混凝土发生破碎，桩即断裂
8、。 （3）制作桩的水泥强度等级不符合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎屑，使桩身 局部强度不够，施工时在该处断裂。桩在堆放、起吊、运输过程中，也能产生裂纹或断裂。 （4）桩身混凝土强度等级未达到设计强度即进行运输与施打。 （5）在桩沉入过程中，某部位桩尖土软硬不均匀，造成突然倾斜。 3 3预防措施预防措施 （1）施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、条石、大块混凝土清理干净，尤其是桩位下的 障碍物，必要时可对每个桩位用钎探了解。对桩身质量要进行检查，发生桩身弯曲超过规定， 或桩尖不在桩纵轴线上时，不宜使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不超过30。 （2）在初沉桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正
9、，如有可能，应把桩拔出，清理完障碍 物并回填素土后重新沉桩。桩打入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正。接桩 时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处必须严格按照设计及操作要求执行。 （3）采用“植桩法”施工时，钻孔的垂直偏差要严格控制在1%以内。植桩时，桩应顺 孔植入，出现偏斜也不宜用移动桩架来校正，以免造成桩身弯曲。 （4）桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开 裂超过有关规定时，不得使用。普通预制桩经蒸压达到要求强度后，宜在自然条件下再养 护一个半月，以提高桩的后期强度。施打前桩的强度必须达到设计强度100%（指多为穿过 硬夹层的端承桩）的老桩方可
10、施打。而对纯摩擦桩，强度达到70%便可施打。 （5）遇有地质比较复杂的工程（如有老的洞穴、古河道等），应适当加密地质探孔， 详细描述，以便采取相应措施。 4 4治理方法治理方法 当施工中出现断裂桩时，应及时会同设计人员研究处理办法。根据工程地质条件、上部荷载及 桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。条基补1根桩时，可在轴线内、外补下图（a）、（b ）；补2根桩时，可在断桩的两侧补下图（c）。柱基群桩时，补桩可在承台外对称补下 图（d）或承台内补桩下图（e）。 补桩示意图补桩示意图 （a）轴线外补桩；（b）轴线内补桩；（c）两侧补桩；（d）承台外对称补桩；（e）承台内补桩 1补桩；2断桩 2.模
11、板工程实例讲解 一、一、模板安装接缝不严模板安装接缝不严 1 1 现象现象 由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面 出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 2 2 原因分析原因分析 （1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 （2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。 （3）木模板制作粗糙，拼缝不严。 （4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 （5）钢模板变形未及时修整。 （6）钢模板接缝措施不当。 （7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 3 3 防治措施防治措施 （1）翻样要认真，严格按1/101/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经
12、复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。 （2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。 （3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密 缝。 （4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。 （5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。 （6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位 要校正好。 二、模板拆除后混凝土缺棱掉角二、模板拆除后混凝土缺棱掉角 1.1.现象现象 混凝土棱角破损、脱落。 2.原因分析 （1）拆模过早，混凝土强度不足。 （2）操作人员不认真，用大锤、
13、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土棱 角破损、脱落。 3.3.防治措施防治措施 （1）混凝土强度必须达到质量验收标准中的要求方可拆模。 （2）对操作人员进行技术交底，严禁用大锤、撬棍硬砸猛撬。 4.4.优质工程示例优质工程示例 三、大模板墙体“烂根”质量问题三、大模板墙体“烂根”质量问题 墙体“烂根”已成为剪力墙混凝土施工的一大质量常见问题，尽管采取了不少办法，但 效果不佳。某施工单位在施工中对大模板根部进行了改进，将面板底边钢框板割掉，水平上 移70mm，重新焊好。在移动后的钢框板上用电钻钻16孔，孔距控制为100200mm。用3mm厚 的钢板制成如下图所示的卡具，卡住高弹性橡胶条（橡胶条断面尺寸为3
14、040mm）。卡具上 表面连接如下图所示的螺栓，螺栓间距与钢框板上的16孔孔距一致。将下图所示的配件穿 过钢框板上的圆孔，与大模板根部相连接（见下页图）。 待大模板支撑加固达到要求后，用特制扳手拧动卡具上的螺栓，使橡胶条不断下降并紧 贴混凝土表面，不留缝隙。这样做的目的是，利用橡胶的弹性压缩量来抵消混凝土表面因平 整度超标而造成的高低差。这种做法在实际工程中应用后，墙体“烂根”现象基本杜绝。 铁皮卡具应用示意图 配件与大模板连接示意图 四、圈梁模板质量常见问题四、圈梁模板质量常见问题 1 1现象现象 （1）局部胀模，造成墙内侧或外侧水泥砂浆挂墙。 （2）梁内外侧不平，砌上段墙时局部挑空。 2
15、2原因分析原因分析 （1）卡具未夹紧模板，混凝土振捣时产生侧向压力造成局部模板向外推移。 （2）模板组装时，未与墙面支撑平直。 3 3防治措施防治措施 （1）采用在墙上留扁担木方法施工时，扁担木长度应不小于墙厚加二倍梁高，圈梁侧模下口应 夹紧墙面，斜撑与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口呈直线。 （2）采用钢管卡具组装模板时，如发现钢管卡具滑扣，应立即掉换。 （3）圈梁木模板上口必须有临时撑头，保持梁上口宽度。 五、雨篷模板质量常见问题五、雨篷模板质量常见问题 1 1现象现象 雨篷根部漏浆露石子，混凝土结构变形。 2 2原因分析原因分析 （1）雨篷根部底板模支立不当，混凝土浇筑时漏浆。 （
16、2）雨篷根部胶合板模板下未设托木，混凝土浇筑时根部模板变形。 （3）雨篷根部混凝土较前端厚，模板施工时，模板支撑不重视，未采取相应措施。 五、雨篷模板质量常见问题五、雨篷模板质量常见问题 3 3防治措施防治措施 （1）认真进行模板翻样，重视悬挑雨篷的模板及其支撑，确保有足够的承载能力、刚度 及稳定性。 （2）雨篷底模板根部应覆盖在梁侧模板上口，其下用50100mm木方顶牢，混凝土浇筑 时，振点不应直接在根部位置。 （3）悬挑雨篷模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘25mm左右，以抵消混凝土 浇筑时产生的下挠变形。 （4）悬挑雨篷混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的试件，当试件强度达到设
17、计 强度的100%以上时，方可拆除雨篷模板。 六、钢模板底盘缺陷六、钢模板底盘缺陷 1.1.现象现象 （1）底盘整体扭翘，放在平整地面上只有3个支点着地。 （2）底盘下垂或上拱。钢模板在起吊时或多次承受预应力张拉的钢模板最容易产生 这种缺陷。 （3）局部变形或损伤。 2.2.原因分析原因分析 （1）底盘结构未经力学计算，刚度较小。 （2）起吊时4个吊钩钢丝绳长短不一或码放垛底棱不平。 （3）多次重复施加预应力，此力对底盘是偏心荷载，引起较大变形，放张后外力消除， 留下剩余变形。下次施加预应力后，偏心值增大，变形也增大，重复次数越多，剩余变形越 大，导致不能使用。 （4）内胎面用钢面板过薄，区格
18、划分过大，随使用次数增多而凹凸不平。 （5）清模时锤击硬伤、隔离剂不良，混凝土粘结锤击硬伤。 （6）起吊、运输、码放过程中撞击，造成硬伤。 （7）焊接不良，焊缝不够，焊后内应力过大导致变形。 （8）局部受力区零件构造处理不当，如模外张拉的须应力圆孔板梳筋条焊在槽钢上，受 力引起槽钢翼缘板变形。 3.3.防治措施防治措施 （1）设计时应从各种不利的受力状态作结构的强度、刚度（变形）和局部稳定性计算。特别应控制刚 度，对承受预应力的钢模板更要注意。 （2）注意细部构造，运用钢结构理论进行细部设计。 （3）底盘结构设计要考虑变形要求，布置合理，省工省料。不仅要计算变形，而且要考虑三点支承后 第四个角
19、的变形。 （4）起吊时4个吊钩的钢丝绳要长短一致。 （5）码放垛底锣应用水平仪找平，用材要耐撞击，如钢轨等。 （6）内胎面钢面板厚至少5mm以上，使用次数不多的钢模板可用34mm厚。区格划分不大于 10001000mm。 （7）焊接质量要可靠，施焊顺序要合理，尽量减少焊接变形和降低焊接内应力。即使用胎具卡固定， 也要考虑施焊顺序。焊缝尺寸应符合设计要求，不得少焊。 （8）变形超过规定，要及时用专门工具调平。 4 4优质工程示例优质工程示例 七、钢模板侧模缺陷七、钢模板侧模缺陷 1 1现象现象 （1）侧向弯曲过大，构件成型后两头窄中间宽。采用模外张拉工艺时，由于预应力反作用力 需由侧模承受，更易
20、产生侧向弯曲。 （2）垂直方向产生弯曲，组装后与底盘缝隙大，引起跑浆，严重者使构件麻面。 （3）扭曲变形，引起组装困难。 （4）组装后侧模不垂直，上口大下口小。 （5）旋转侧模的合页板启闭不灵活。 （6）表面局部硬伤变形。 2 2原因分析原因分析 （1）设计截面本身垂直轴（Y轴）惯性矩小，在混凝土侧压力作用下向外变形或扭曲。 （2）旋转侧模使用次数多，合页板孔径变大或销轴磨细，也会引起构件尺寸误差。 （3）由于清模不仔细，混凝土渣和灰浆未清除干净，侧模受挤压，造成垂直弯曲或上口大下口小，不 垂直。 （4）合页板与焊在底盘上的耳板位置不正确，或侧模本身纵向移动产生摩擦，因而启闭费力。 （5）侧模
21、在浇筑混凝土前未涂隔离剂或涂得不匀，脱模后混凝土粘结在侧模上，清理时锤击振动，使 表面凹凸不平。 （6）操作过程紧固件松动，使侧模变形。支拆或搬动时摔碰或搁支不平而变形。 （7）焊接变形或焊缝不足，不能起组合截面的功能，以致一经使用即产生变形。 3 3防治措施防治措施 （1）侧模刚度要进行力学计算，尽量采用刚度较大的截面形式，如槽形、箱形等。 （2）合页板焊接位置要正确。为减少旋转时的摩擦，可在合页板两边焊上6mm厚环形垫圈。 （3）及时检查合页板旋转孔径，过大则更换。销轴磨细也要及时更换。紧固件如有掉落或变形要及时 换备件。 （4）制造过程焊接工艺要合理，焊缝尺寸应按设计要求。 3.3.钢筋
22、钢筋 工程工程实例讲解实例讲解 一、一、钢筋存放管理质量常见问题钢筋存放管理质量常见问题 1 1现象现象 钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在 一起；虽然具备必要的合格证件（出厂质量证明书或试验报告 单），但证件与实物不符；非同批原材料码放在一堆，难以分 辨，影响使用。 2 2原因分析原因分析 原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱 落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未 随钢筋实物同时送交仓库。 3 3预防措施预防措施 仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区 域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直 径、合格证件编号及整批数
23、量等；验收时要核对钢筋类型， 并根据钢筋外表的厂家标记（一般都应有厂名、钢筋品种和 直径）与合格证件对照，确认无误；钢筋直径不易分清的， 要用卡尺测量检查。 4 4治理方法治理方法 发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放 ；如果翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号， 以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并 采取防止事故的措施。 二、钢筋缩径现象常见治理方法二、钢筋缩径现象常见治理方法 1 1现象现象 钢筋实际直径（用卡尺测量多点）较进货单标明直径稍大，便按实际直径代换使用。 2 2原因分析原因分析 钢筋生产工艺落后（通常是非正规厂家），材质不均匀；个别生产厂为了
24、牟利，故意按正公差生 产，以增加重量；利用旧式轧辊轧制，有的是英制直径。 3 3预防措施预防措施 要求供料单位正确书写进货单，按货单上的钢筋直径作为检验依据。 4 4治理方法治理方法 对于存在正公差直径的钢筋，只能按相应公称直径取用。特别注意直径6.5mm和6mm的应按 低碳 钢热轧圆盘条（GB/T 701-2008）规定，公称直径既有6mm的，也有6.5mm的。但设计单位作施工图 绝大部分取6mm；相反施工单位进料却绝大部分取6.5mm，以致用料混乱的情况屡见，在工程中应根据 实际直径作代换，以免造成质量事故或浪费；尤其是当实际直径大小混淆不清时（例如实际6.35mm， 考虑公差后易被充当6
25、.5mm），更应注意确认实物状况。 三、直螺纹钢筋加工质量常见问题三、直螺纹钢筋加工质量常见问题 1 1现象现象 （1）钢筋端部45d范围内混有焊接接头，或端头气割切断。 （2）钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。 （3）钢筋下料后，安装时长度不足。 2 2原因分析原因分析 （1）操作工下料前未仔细挑选钢筋原材料，距端头45d范围内混有其他接头。 （2）钢筋下料前未调直，导致切口与钢筋轴线不垂直或产生挠曲。 （3）钢筋翻样时未考虑钢筋镦粗时长度有损失。 3 3防治措施防治措施 （1）所用钢材应符合有关钢筋的国家标准的要求。 （2）钢筋端部应先调直后下料，端头如微有翘曲，
26、应进行调直处理后断料。特别对定尺 钢筋，要检查端部截面质量，不符合要求的端部重新切割后再镦粗，并及时记录和反馈钢筋 真实长度信息，作好标识。 （3）钢筋切割下料的机械设备宜采用砂轮切割机，以满足加工精度的要求，不能使用刀 片式切断机或氧气切割。 （4）钢筋翻样时，应充分考虑钢筋镦粗时的长度损失。 四、盘条冷拉质量常见问题四、盘条冷拉质量常见问题 1 1现象现象 一些厂家对施工单位委托的热轧盘条光面钢筋进行超出规范要求的超张拉加工，导致钢筋截 面面积和力学性能不符合标准要求。超张拉后的钢筋脆性增加、延性降低，危及建筑工程结构 安全。 2 2原因分析原因分析 钢筋调直不采用专用机械，调直时超出规范
27、允许的冷拉率张拉。 3防治措施 （1）建设、监理、施工单位联合验收 1）由施工单位工程项目技术负责人、质量检查员、材料员和监理工程师（建设单位采购的 ，建设单位项目负责人必须参加）共同对所有进场钢筋联合验收，以上人员对进场钢筋的验收 承担验收责任。 2）联合验收是对原钢筋和加工后的钢筋进场时，共同检查进场钢筋的外观质量、品种、规格、 进场数量、产品出厂检验报告、合格证等（产品合格证应当是原件，复印件必须有保存原件单位的 公章、责任人签名、送货的重量和规格、送货日期及联系方式）。 3）联合验收应形成验收记录，其验收责任单位、责任人必须按规定签字，以便溯源追究责任。 4）验收合格后施工单位将进场钢
28、筋登记入库或进行安装，建立进场台账。不合格钢筋立即退回 （退回的相关资料长期保存）。 （2）施工单位现场自检 施工单位应按照工程设计要求、施工技术标准对钢筋进行检验。检验由施工单位项目技术负责 人组织，项目部质量检查员负责，采用便携式仪器（如游标卡尺等），重点对原钢筋和加工后钢筋 直径进行检查，检查后应有书面记录和检查人员签字。 （3）取样送检 施工单位取样人员在监理单位见证人员见证下，按相关标准规定的批次、抽检数量进行见证取 样和送检（第三方有资质的检测单位进行检测），合格后方可对该批钢筋进行加工或安装。 五、闪光对焊接头夹渣或未焊透五、闪光对焊接头夹渣或未焊透 1.1.现象现象 接头中有氧
29、化膜、未焊透或夹渣。 2.2.原因分析原因分析 （1）焊接工艺方法使用不当。 （2）焊接参数选择不合适。 （3）烧化过程太弱或不稳定。 （4）烧化过程结束到顶锻开始之间的过度不够急速或有停顿 ，空气侵入焊口。 （5）顶锻速度太慢或带电顶锻不足。 （6）顶锻留量过大，顶锻压力不足，使焊口封闭太慢或未能 真正密合。 3.3.防治措施防治措施 （1）选择适当的焊接工艺。 （2）重视预热作用，掌握预热要领，减少预热梯度。 （3）确保带电顶锻过程，采取正常的烧化过程。 （4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。 （5）加快顶锻速度。 （6）增大顶锻压力。 六、闪光对焊接头脆断六、闪光对焊接头脆
30、断 1 1现象现象 在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为 淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况。这里着重阐述对接头 强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题。其断口以齐平、晶粒 很细为特征。 2 2原因分析原因分析 （1）焊接工艺方法不当，或焊接规范太强，致使温度梯度落陡 降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷。 （2）对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措 施，但因温度过低，未能取得应有的效果。 3 3防治措施防治措施 （1）针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。通常以碳当量（ Ceq ）来估价钢材的钢材 的焊接性。碳当量与焊接性的关系，因焊接方法而不同。钢筋闪光对焊大
31、致是： Ceq0.55% 焊接性“好” 0.55%Ceq0.65% 焊接性“有限制” Ceq 0.65% 焊接性“差” 鉴于我国的钢筋状况是，级及以上都是低合金钢筋，而且有的碳含量已达到中碳范围，因 此应根据碳当量数值采取相应的焊接工艺。对于焊接性“有限制”的钢筋，不论其直径大小， 均宜采取“闪光-预热-闪光焊”；对于焊接性“差”的钢筋，更要考虑预热方式。一般说来， 预热频率尽量低些为好，同时焊接规范应该弱一些，以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷却 速度，从而避免淬硬缺陷的发生。 （2）正确控制热处理程度。对于难焊的级钢筋，焊后进行热处理时： 1）待接头冷却至正常温度，将电极钳口调至最大间距，
32、重新夹紧。 2）应采用最低的变压器参数，进行脉冲式通热加热，每次脉冲循环，应包括通电时间 和间歇时间，并宜为3s。 3）焊后热处理温度在750850选择，随后在环境温度下自然冷却。 七、电渣压力焊轴线偏移七、电渣压力焊轴线偏移 1.1.现象现象 电渣压力焊焊接完成后，发现成型钢筋轴线偏移、弯折。 2.2.原因分析原因分析 （1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。 （2）夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 （3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。 （4）焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。 3.3.防治措施防治措施 （1）矫直钢筋端部。 （2）正确安装夹具和钢筋。 （3）避免
33、过大的挤压力。 （4）及时修理或更换夹具。 八、电渣压力焊钢筋咬边八、电渣压力焊钢筋咬边 1.1.现象现象 钢筋与钢筋连接处发生咬边现象。 2.2.原因分析原因分析 （1）焊接时电流太大，钢筋熔化过快。 （2）上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。 （3）停机太晚，通电时间过长。 3.3.防治措施防治措施 （1）减小焊接电流。 （2）缩短焊接时间。 （3）注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位。 九、电弧焊焊缝裂纹九、电弧焊焊缝裂纹 1 1现象现象 按其产生的部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝 根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等；按其产生的温度和时间的不同 ，可分为热裂
34、纹和冷裂纹两种。 2 2原因分析原因分析 （1）焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊接热循环的 作用下，近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力，容 易导致焊缝或近缝区产生裂纹。 （2）焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。 （3）焊接次序不合理，容易形成过大内应力引起接头裂纹。 （4）焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。 （5）焊接参数选择得不合理，或焊接线能量控制不当。 十、电弧焊夹渣十、电弧焊夹渣 1 1现象现象 焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。 2 2原因分析原因分析 产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起的，如运
35、条不当 、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧 化皮、水泥浆等污物，或焊接熔渣渗入焊缝所致。在多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造 成层间夹渣。 夹 渣 3 3防治措施防治措施 （1）采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3.2mm的 焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净；多层施焊时，应层层清除熔渣。 （2）在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时，必须 使熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，应适当将电弧拉长，利用电弧热 量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。 （3）焊接过程中发现
36、钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加 停留，使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。 十一、电弧焊焊缝气孔十一、电弧焊焊缝气孔 1 1现象现象 焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布情 况，可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。 2 2原因分析原因分析 （1）碱性低氢型焊条受潮、变质或剥落、钢芯生锈；酸性焊条烘焙温度过高，使药皮变质 失效。 （2）钢筋焊接区域内清理工作不彻底。 （3）焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入。 （4）焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。 （5）焊接速度过快，或
37、空气湿度太高。 十一、电弧焊焊缝气孔十一、电弧焊焊缝气孔 3 3防治措施防治措施 （1）各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过大以及 焊芯锈蚀的焊条不能使用。 （2）钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，雨雪天气不能焊接。 （3）引燃电弧后，应将电弧拉长些，以便进行预热和逐渐形成熔池，在焊缝端部收弧时， 应将电弧拉长些，使该处适当加热，然后缩短电弧，稍停一会再断弧。 （4）焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。 十二、电阻点焊焊点脱落十二、电阻点焊焊点脱落 1 1现象现象 钢筋点焊制品焊点周界熔化铁浆挤压不饱满，如
38、用钢筋轻微撬打，或将钢筋点焊制品举至 离地面1m高，使其自然落地，即可产生焊点分离现象。 2 2原因分析原因分析 （1）焊接电流过小，通过时间太短，焊点强度较低。 （2）电极挤压力不够。 （3）压入深度不够。 十二、电阻点焊焊点脱落十二、电阻点焊焊点脱落 3 3预防措施预防措施 （1）正确优选焊接参数。焊工应严格遵守班前试验制度，优选合适焊接参数，试验合格后 方可正式投入生产。点焊热轧钢筋时，除钢筋直径较大，焊机功率不足而采用电流强度较小 （80160A/mm2），通电时间较长（0.10.5s以上）的规范外，一般应采用电流强度较大（ 120360A/mm2），通电时间很短（0.10.5s）的规
39、范。点焊冷处理钢筋时，必须电流强度 较大，通电时间很短。同时应注意钢筋点焊制品的钢筋焊接间距，是否会产生电流分流现象 。电流的分流，将使焊接强度降低。为了消除电流分流对钢筋点焊强度的影响，应适当延长 通电时间或增大电流。 （2）清除钢筋表面锈蚀、氧化铁皮和杂物、泥渣等，使钢筋表面接触良好，提高焊接强度。 4 4治理方法治理方法 对已产生脱点的钢筋点焊制品，应重新调整焊接参数，加大焊接电流（增加变压器级数），延 长通电时间，减小电极行程（加大电极挤压力），进行二次补焊试焊，并应在制品上截取双倍试 件，如试验合格，该批脱点钢筋制品应重新按二次补焊的焊接参数进行补焊。采用DN3-75型点焊 机焊接通
40、电时间（见下表）。 变压器 级数 较小钢筋直径/mm 3 4 5 6 8 10 12 14 1 0.08 0.10 0.12 2 0.05 0.06 0.07 3 0.22 0.70 1.50 4 0.20 0.60 1.25 2.50 4.00 5 0.50 1.00 2.00 3.50 6 0.40 0.75 1.50 3.00 7 0.50 1.20 2.50 十三、焊接缩径质量问题十三、焊接缩径质量问题 1 1现象现象 钢筋与焊接金属接触处产生类似缩径的症状。 2 2原因分析原因分析 （1）焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属 过多。 （2）在自动
41、埋弧压力焊时，夹具下送距离受到约束，顶压过程中钢筋在熔池金属中没有压 入适当深度，钢筋咬肉部位未能为焊缝金属所补偿。 3 3防治措施防治措施 （1）选择适当的焊接电流和焊接时间，以实现正常的加热。 （2）当采取自动埋弧压力焊时，熔化及压入留量应不小于12mm；采用手动埋弧压力时应不 受阻碍，保证获得足够的压入深度。 十四、钢筋保护层过小十四、钢筋保护层过小 1.1.现象现象 钢筋保护层不符规定，露筋。 2.2.原因分析原因分析 （1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。 （2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板 （3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。 3.3.防治措施防治措施 （1）混凝土保护层垫
42、块要适量可靠。 （2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。 （3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇 筑前应、后设专人检查修整。 十五、安装柱、墙钢筋产生位移十五、安装柱、墙钢筋产生位移 1.1.现象现象 柱、墙钢筋位移。 2.2.原因分析原因分析 固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中 被碰撞，偏离固定位置。 3.3.防治措施防治措施 墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎 牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢 ，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整。 十六、梁箍筋被压弯十六、梁箍筋被压弯 1 1现象现象 梁的钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。 2 2原因分析原因
43、分析 梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。 梁内设置纵向构造钢筋梁内设置纵向构造钢筋 （a）拉筋；（b）纵向构造钢筋 3 3预防措施预防措施 当梁的截面高度超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300 400mm应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用 拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔35根箍筋放置一根拉 筋，如图所示。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直 钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。 4 4治理方法治理方法 将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。 十七、梁上部主筋在浇筑时脱落十七、梁上部主筋在浇筑时脱落 1
44、 1现象现象 下图（a）的梁中钢筋骨架绑扎完后或安装 入模，经浇筑混凝土振动时，上部二层钢筋 （图中的1号钢筋）下落变位。 2 2原因分析原因分析 一般情况下，1号钢筋是用铁丝吊挂在模板 的横木方上或上面的钢筋上，有时在搬移过 程或浇筑混凝土时会碰松或碰断绑丝，造成 钢筋下落或下垂。 梁上部钢筋位置固定梁上部钢筋位置固定 （a）上部钢筋下落；（b）固定措施 十八、钢筋代换截面积不足十八、钢筋代换截面积不足 1 1现象现象 绑扎柱子钢筋骨架时，发现受力面钢筋不足。 2 2原因分析原因分析 对于偏心受压柱配筋，没有按受力面钢筋进行代换，而 按全截面钢筋进行代换。 例如，如图（a）所示是柱子原设计配
45、筋，配料时按全 截面钢筋820+214代1018，则应照下图（b）绑扎。 但是该柱为偏心受压构件，（a）图中14不参与受力，故 应按每4根20进行代换，而418的钢筋抗力小于420的钢 筋抗力，因此受力筋（处于受力面）代换后截面不足。 柱钢筋代换错误柱钢筋代换错误 （）柱子原设计配筋 （b）代换后柱子配筋 4.4.混凝土工程混凝土工程实例讲解实例讲解 一、预制预应力混凝土构件孔道灌浆不密实一、预制预应力混凝土构件孔道灌浆不密实 1 1现象现象 （1）孔道灌浆强度低，不密实。 （2）孔道灌浆不饱满，孔道顶部有较大的月牙 形空隙，甚至有露筋现象。 上述现象，将会引起预应力筋锈蚀，影响预应 力筋与构
46、件混凝土不能有效的粘结，严重时会造 成预应力筋断裂，使构件损坏。 2 2原因分析原因分析 （1）水泥与外加剂选用不当，水胶比偏大。 （2）水泥浆配制时，其流动度和泌水率不符合要求。因泌水率超标，浆液沉实过程泌水多， 使部分孔道被泌出的水占据，而不是水泥浆液。 （3）灌浆操作不认真、灌浆速度太快、灌浆压力偏低、稳压时间不足。 3 3预防措施预防措施 （1）灌浆用水泥宜采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥。水泥浆的水胶比宜为0.4 0.45，流动度宜控制在150200mm。水泥浆3h泌水率宜控制在2%，最大值不得超过3%。 用流动度测定仪（下图）测定时，先将测定器放在玻璃板上，再把拌好的水
47、泥浆装入测定器内 ，抹平后双手迅速将测定器垂直提起。在水泥浆自然流淌30s后，量垂直两个方向流淌后的直径， 连续做3次，取其平均值即为流动度。 流动度测定流动度测定 （a）测定器剖面；（b）测定器平面 1测定器；2玻璃板；3小铁块；4测量直径 （2）为提高水泥浆的流动性，减少泌水和体积收缩，在水泥浆中可掺入适量的缓凝减水剂， 水胶比可减至0.350.38；并可掺入适量的膨胀剂，但其自由膨胀率应小于6%。应当注意，不得 采用对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。 （3）灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通顺。在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再 继续加压至0.50.6MPa，稳压2min后再封闭灌浆孔。 （4）不掺外加剂的水
